Реклама. ООО «ЛитРес», ИНН: 7719571260.
Глава 1. Вводный курс
1.1. Понятие слесарного дела. Актуальность его в современных условиях
1.2. Рабочее место слесаря
Контрольные вопросы
Раздел I. Слесарная обработка деталей
Глава 2. Размерная обработка деталей
2.1. Основные слесарные операции: назначение, сущность, приемы и последовательность выполнения
2.2. Слесарный инструмент и приспособления
2.3. Контроль качества выполнения слесарных работ
2.4. Требования к организации рабочего места и безопасности выполнения слесарных операций
Контрольные вопросы
Глава 3. Обработка резьбовых поверхностей
3.1. Резьба: типы, основные элементы и профили, применение
3.2. Резьбонарезной и резьбонакатный инструмент
3.3. Контроль качества резьбы. Дефекты, способы их выявления и меры предупреждения
3.4. Требования к организации рабочего места и безопасности при нарезании резьбы
3.5. Нарезание наружных и внутренних видов резьбы на отдельных и сопряженных деталях ручным и ручным механизированным инструментом
Контрольные вопросы
Глава 4. Пригоночные операции слесарной обработки
4.1. Назначение, виды, сущность, приемы и последовательность выполнения
4.2. Рабочий инструмент и приспособления
4.3. Контроль качества выполнения работ
4.4. Требования к организации рабочего места и безопасности выполнения пригоночных работ
4.5. Выполнение пригоночных операций
Контрольные вопросы
Глава 5. Технологический процесс слесарной обработки
5.1. Понятие, требования к процессу
5.2. Порядок разработки технологического процесса
5.3. Выбор режущего и измерительного инструмента и приспособлений
Контрольные вопросы
Раздел II. Основы резания металлов на металлорежущих станках
Глава 6. Процесс механической обработки металла резанием
6.1. Общие сведения о резании металлов
6.2. Смазочно-охлаждающие жидкости: виды и назначение
6.3. Металлорежущие станки: классификация, назначение
6.4. Основные требования к организации рабочего места и безопасности работы на металлорежущих станках
Контрольные вопросы
Глава 7. Точение
7.1. Общие сведения о токарной обработке
7.2. Токарно-винторезные станки
7.3. Режущий инструмент: виды, назначение
7.4. Техника и технология выполнения токарных работ
7.5. Контроль качества обработанных поверхностей
Контрольные вопросы
Глава 8. Фрезерование
8.1. Общие сведения о фрезеровании
8.2. Фрезерные станки
8.3. Классификация фрез
8.4. Техника и технология выполнения фрезерных работ
8.5. Контроль качества обработанных поверхностей
Контрольные вопросы
Глава 9. Строгание
9.1. Назначение и применение строгания
9.2. Строгальные станки
9.3. Строгальные и долбежные резцы
9.4. Элементы режима резания при строгании
Контрольные вопросы
Глава 10. Шлифование
10.1. Общие сведения о шлифовании
10.2. Шлифовальные станки
10.3. Шлифовальные круги
10.4. Техника и технология шлифования на плоскошлифовальных станках
10.5. Контроль качества обработанных поверхностей
Контрольные вопросы
Раздел III. Слесарно-сборочные работы
Глава 11. Основы технологии слесарно-сборочных работ
11.1. Основные понятия о сборке и ее элементах
11.2. Формы организации и методы сборки
11.3. Требования к подготовке деталей к сборке
11.4. Техническая документация на сборку
11.5. Технический контроль сборки и испытание машин
Контрольные вопросы
Глава 12. Сборка неразъемных соединений
12.1. Сборка соединений клепкой
12.2. Сборка соединений пайкой
12.3. Сборка клеевых соединений
12.4. Сборка прессовых соединений
12.5. Сборка под сварку
Контрольные вопросы
Глава 13. Сборка разъемных неподвижных соединений
13.1. Сборка резьбовых соединений
13.2. Сборка шпоночных соединений
13.3. Сборка шлицевых соединений
13.4. Сборка клиновых и штифтовых соединений
13.5. Контроль качества сборки соединений
Контрольные вопросы
Глава 14. Сборка механизмов вращательного движения
14.1. Технология сборки валов и осей
14.2. Сборка узлов с подшипниками скольжения
14.3. Сборка узлов с подшипниками качения
14.4. Уплотняющие устройства подшипниковых узлов
14.5. Контроль качества сборки подшипников скольжения и качения
Контрольные вопросы
Глава 15. Сборка механизмов передачи движения
15.1. Общие сведения о зубчатых передачах
15.2. Сборка цилиндрических зубчатых передач
15.3. Сборка конических зубчатых передач
15.4. Сборка червячных передач
Контрольные вопросы
Глава 16. Технология сборки механизмов преобразования движения
16.1. Сборка передач ходовой винт-гайка скольжения и качения
16.2. Сборка эксцентрикового механизма
16.3. Сборка кулисного механизма
16.4. Сборка храпового механизма
16.5. Технология сборки механизмов привода прямолинейного движения
16.6. Контроль качества сборки механизмов привода прямолинейного движения
Контрольные вопросы
Глава 17. Такелажные работы
17.1. Общие сведения о такелажных работах
17.2. Транспортное оборудование слесарно-сборочных цехов
17.3. Грузоподъемные механизмы слесарно-сборочных цехов
17.4. Грузозахватные устройства
17.5. Правила безопасности при эксплуатации грузоподъемных устройств
Контрольные вопросы
Раздел IV. Ремонтные работы
Глава 18. Износ деталей
18.1. Общие сведения
18.2. Виды изнашивания деталей
18.3. Причины, влияющие на изнашивание деталей
18.4. Предельные и допустимые износы деталей
18.5. Признаки износа деталей
18.6. Смазочные материалы
18.7. Смазка оборудования
Контрольные вопросы
Глава 19. Технологический процесс ремонта
19.1. Организация технического обслуживания и ремонта
19.2. Составные части технологического процесса ремонта
19.3. Методы ремонта машин и оборудования
19.4. Техническая диагностика
19.5. Модернизация оборудования
19.6. Техническая документация на ремонтные работы
Контрольные вопросы
Глава 20. Разборка, очистка и дефектация оборудования
20.1. Подготовка машин и оборудования к разборке
20.2. Разборка оборудования
20.3. Очистка и промывка деталей
20.4. Дефектация деталей
Контрольные вопросы
Глава 21. Методы восстановления изношенных деталей
21.1. Общие положения
21.2. Метод ремонтных размеров
21.3. Метод дополнительных деталей
21.4. Метод пластической деформации
21.5. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
21.6. Восстановление деталей гальваническими покрытиями
21.7. Применение полимеров и синтетических клеев
Контрольные вопросы
Глава 22. Ремонт базовых и корпусных деталей машин и оборудования
22.1. Ремонт базовых и корпусных деталей кузнечно-прессового оборудования и металлорежущих станков
22.2. Ремонт направляющих
22.3. Ремонт столов, суппортов, кареток и ползунов
22.4. Ремонт регулировочных планок и клиньев
22.5. Ремонт металлоконструкций и корпусных деталей подъемно-транспортного оборудования
Контрольные вопросы
Глава 23. Ремонт механизмов вращательного движения
23.1. Ремонт валов и осей
23.2. Ремонт подшипников качения
23.3. Ремонт подшипников скольжения
Контрольные вопросы
Глава 24. Ремонт механизмов передачи движения
24.1. Ремонт зубчатых передач
24.2. Ремонт червячных передач
24.3. Ремонт цепных передач
24.4. Ремонт ременных передач
Контрольные вопросы
Глава 25. Изготовление и ремонт приспособлений и технологической оснастки
25.1. Сборочные и станочные приспособления
25.2. Изготовление технологической оснастки
25.3. Сборка приспособлений
25.4. Ремонт приспособлений
Контрольные вопросы
Список литературы
Основным материалом в металлообрабатывающей промышленности и машиностроении являются металлы. Добыванием и обработкой металлов люди занимались с древних времен. Металлы использовали для изготовления оружия, орудий труда, предметов быта. Из него делали мечи, щиты, топоры, серпы, косы, сосуды для варки пищи, различные украшения. В древней Руси металлические изделия изготовлялись ремесленниками-кузнецами. Развитие кузнечного ремесла привело к разделению труда среди ремесленников. Одни кузнецы выполняли крупные и грубые работы, другие – мелкие и тонкие работы, появились кузнецы-гвоздочники и скобочники, колечники и денежники, бронники и стрельники. Возникла новая отрасль кузнечного ремесла – холодная ковка металла, т. е. ковка без нагрева металла. На основе разделения труда в кузнечном ремесле и применения холодной ковки начало складываться новое ремесло – слесарное. Наиболее типичными представителями этой отрасли были замочники. Их называли «шлоссерами» от немецкого слова «der Schloss – замок». Со временем иностранное слово приобрело другой смысл. Так возникло название профессии – слесарь. С появлением металлорежущих станков и их совершенствованием сокращалась роль и доля ручного труда, который стал заменяться трудом строгальщиков, токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков. Но одной из ведущих остается профессия слесаря. По-прежнему ценится труд слесаря-мастера, от которого требуется умение выполнять все виды ручной обработки металлов.
В современном машиностроении роль слесарных работ достаточно велика. Ни одна машина (механизм, прибор) не может быть собрана и отрегулирована без участия слесарей. Овладение квалификацией слесаря важно для повышения производительности труда рабочих многих специальностей. В работе с металлом и машинами постоянно встречается необходимость в применении таких слесарных операций, как правка, резка и рубка металлов, нарезание резьбы, паяние, притирка и подгонка деталей, умение изготовить и восстановить рабочий инструмент. Слесарные работы охватывают различные отрасли производства. Поэтому слесари-универсалы стали подразделяться по видам работ: слесари-ремонтники, слесари-инструментальщики, слесари по монтажу приборов и т. д. В числе видов таких работ существенное место занимают слесари-наладчики различных станков, полуавтоматов и автоматов. Изучение слесарного дела необходимо механизаторам сельского хозяйства, механизаторам в дорожно-строительном деле, водителям автомобилей. Овладевшие слесарным делом трактористы, комбайнеры, крановщики, водители скорее и лучше налаживают машины, устраняют и предупреждают всякого рода простои, самостоятельно ремонтируют обслуживаемые механизмы. В результате применения механизированного инструмента, приспособлений и станочного оборудования профессия слесаря стала приближаться к профессиям рабочих-станочников. Теперь от слесаря требуется умение работать на строгальных, шлифовальных, притирочных и других станках. Объем слесарной обработки характеризуется уровнем технологии и зависит от типа производства. На предприятиях, выпускающих разнородные изделия в малых количествах, от слесарей требуется универсальность. Слесарь на таком предприятии выполняет работы различной сложности. Он изготовляет инструмент и отдельные детали от начала до конца, подгоняет детали друг к другу и собирает их в изделия, а при необходимости паяет, лудит, производит ремонт и монтаж станков, изготовляет приспособления. На таких предприятиях много ручных работ, поэтому слесари составляют основную рабочую силу. Большая доля ручной работы на предприятиях серийного производства, где изготовляют однородные детали большими партиями, повышается точность механической обработки и уменьшается объем слесарных работ. Все ручные работы выполняет слесарь, что повышает его значимость при изготовлении деталей. Труд слесаря продолжает быть необходимым на предприятиях массового производства, где однородная продукция выпускается в большом количестве и в течение длительного времени. Ручная обработка менее производительная, чем механическая, и требует больших физических усилий рабочего. Поэтому там, где можно, ручную обработку заменяют механической. На таких предприятиях квалифицированные слесари выполняют ручную работу, которая не может быть заменена работой машин, например сборку изделий. На предприятиях слесари нужны для установки производственных паропроводов и устройства отопительных систем, а также для выполнения водопроводных, газопроводных, санитарно-технических работ. Из всего сказанного можно сделать вывод, что в любом производстве или хозяйстве, где имеются машины, механизмы, приспособления и различные устройства из металла, необходима работа слесаря.
.....
Контурное травление деталей является одним из высокопроизводительных методов обработки, заменяющим слесарное опиливание. Контурное травление называют химическим фрезерованием. Метод заключается в глубоком травлении на деталях (из алюминия, его сплавов, из стали и титана) тех участков, которые подлежат опиливанию.
Остальные участки поверхности защищаются стойкими химическими покрытиями. Травление осуществляют в растворе, состоящем из 0,4–0,42 кг каустической соды, растворенной в 1 л воды, нагретой до 75–80°. Детали предварительно обезжиривают. Химическое фрезерование применяется для обработки труднодоступных мест, узких щелей, фасонных вырезок, спиральных канавок. Точность обработки при химическом фрезеровании ± 0,05 мм, а высота гребешков – 1,25–2,5 мкм, что исключает дополнительную зачистку.
.....