Реклама. ООО «ЛитРес», ИНН: 7719571260.
Книга 3
Главный инженер
Часть I – Кузлит
Глава 1
Глава 2
Глава 3
Глава 4
Глава 5
Глава 6
Глава 7
Глава 8
Глава 9
Глава 10
Глава 11
Глава 12
Глава 13
Глава 14
Глава 15
Глава 16
Глава 17
Глава 18
Глава 19
Глава 20
Глава 21
Глава 22
Глава 23
Глава 24
Глава 25
Глава 26
Часть II – «БиМет»
Глава 27
Глава 28
Глава 29
Глава 30
Глава 31
Глава 32
Глава 33
Глава 34
Глава 35
Эпилог
Благодарности
Итак, в феврале 1980 года я вновь приехал в Камышин и встретился с Врублевским. Он сильно мне обрадовался, встретил очень тепло. Врублевский жил в заводской гостинице, которая представляла собой одну трёхкомнатную квартиру в жилом доме на улице Ленина в районе ХБК. Семья Врублевского жила еще в Волгограде.
Крышкой насоса я не занимался совершенно – Врублевский сразу же предложил мне переехать в Камышин и работать главным инженером кузлита. Я сразу же согласился. Я хорошо знал Врублевского, его достоинства и недостатки, и подумал, что с ним мне работать будет интересно. Мы с ним походили по строящемуся заводу. Он мне показал недостроенный большой чугунолитейный цех №2 (по проекту), корпус вспомогательных цехов, в котором располагались модельный цех, цех кузнечных штампов, инструментальный цех, цех нестандартного оборудования, литейный участок по производству рабочих колес турбокомпрессора (алюминиевое литье). Также он показал мне полностью построенный кузнечно-заготовительный цех, а рядом с КЗЦ располагался склад металлопроката, куда заходила железная дорога. Склад обслуживался козловым краном грузоподъемностью 5 тонн, и сразу оттуда металлопрокат на рельсовой тележке подавался в КЗЦ, где происходила его разделка на заготовки. Там же находились две или три газовые печи для разогрева крупного металлопроката. В этом же корпусе вне проекта была смонтирована японская автоматическая линия по горячей штамповке корпуса форсунки – линия «Атаки-Комацу». На работу этой линии смотреть было одно удовольствие. Все операции, за исключением загрузки металлопроката в приемную часть линии и транспортировки готовой продукции от линии в цеховой склад, были автоматическими. Оператор, обслуживающий эту линию, только и делал, что загружал металлопрокат и убирал готовую продукцию и облой. Сама по себе линия была достаточно миниатюрная, основным элементом был 1600-тонный пресс. Врублевский сказал мне, что кузнечное производство завода Министерство перепрофилировало на обеспечение горячими штамповками строящийся Чебоскарский завода промышленных тракторов, и вместо трех кузнечных цехов начали строить большой единый комплекс кузнечного производства. Ввод первых кузнечных мощностей запланирован на 1981 год.
.....
Мы смонтировали достаточно быстро эту линию, но нагрев заготовок не получался. Заготовки были приличного диаметра, около 120 мм, и нагрев был индукционный, током высокой частоты с помощью мощных тиристоров. Нагревательное устройство монтировали заводские электрики, это были достаточно опытные люди. Однако тиристорные нагреватели не справлялись со своей работой, и опять у меня проваливался прием кузнечных мощностей. Никто ни на заводе, ни в самом Камышине помочь мне не мог, причем руководители в кузнечном производстве не особо и старались мне помочь. Представитель одного из подрядчиков, «Нижневолжскэлектромонтажа», мне сказал, что в городе Волжском на трубном заводе применяется индукционный нагрев большой мощности, и люди, которые его эксплуатируют, знающие. Я по телефону связался с главным инженером Волжского трубного завода, он мне сказал: «Да, у нас есть отличный наладчик нагревательных индукционных устройств. Я могу к вам его прислать, но, конечно, ему надо хорошо заплатить». Я согласился, пояснил ему, что за конструкция нагревателя у нас, и спросил, сколько времени, по его мнению, займет наладка нашего нагревателя. Подумав, он ответил, что самое большое – неделя. Я попросил его прислать к нам этого наладчика на неделю, на что он согласился. На следующий день приехал наладчик и пришел ко мне. Я свел его с заводским наладчиком – вызвал к себе последнего и попросил, чтобы он показал приехавшему специалисту объем работы по наладке. Через час эти ребята пришли ко мне. Приехавший наладчик сказал, что он ознакомился с объемом работ и что он сумеет наладить нагреватель, а ему нужно за это заплатить 500 рублей. Я вынужден был согласиться, опять решил вопрос с главным бухгалтером и заключил с этим наладчиком трудовой договор на эту сумму. Через два дня наш наладчик позвал меня посмотреть, как работает прессовая линия. Оказывается, вместе с приезжим наладчиком они сумели наладить тиристорный нагреватель, попросили начальника цеха начать штамповку какой-то детали и опробовали линию как следует в рабочем состоянии. При этом во время всех испытаний там присутствовал технолог Шипов.
Я ни о чем не сожалел. Недельный объем работы оказался выполнен за два дня, но ценить работу нужно не за продолжительность ее выполнения, а за быстроту и ум наладчика. Я спросил нашего наладчика: «Что же ты не сумел сделать сам эту работу?». Он мне ответил: «Я впервые столкнулся с такой работой и не знал, в чем загвоздка. А приехавший специалист понял все сразу, так как эта работа ему не впервой. Оказалось, все дело в том, что тиристоры, изготовленные в Советском Союзе, по своим характеристикам различаются друг от друга больше, чем следует. То есть завод, который нам поставил эти 4 тиристорных нагревателя, изготавливает плохие изделия. Хорошо, что у нас было еще 6 штук, предназначенных для других линий штамповки. А нужно было очень тщательно подобрать по характеристикам эти 4 тиристора, и только в этом случае они дают свою суммарную пиковую мощность. Я этого не знал, а приехавший наладчик уже сталкивался с такой проблемой, и мы сразу приступили к изучению выходных характеристик всех тиристоров. Нам повезло – из 10 тиристоров мы сумели отобрать 4 одинаковых по характеристикам, вот мы их и поставили в нагреватель. А ведь мы могли и не найти одинаковых по характеристикам тиристоров». Приезжий наладчик сказал: «У вас отличные наладчики, они разбираются во всех тонкостях процесса нагревания заготовки и в конструкциях тиристоров. Но они, конечно, не знали, что тиристоры изготовлены так, что в группе на нагрев одного изделия работать не могут. Фактически это заводской брак, хотя, если бы эта заготовка была небольшого диаметра – скажем, как на корпус форсунки у вас на линии „Атаки-Комацу“, то с ее нагревом справился бы один тиристор, и не требовалось бы никаких согласований по характеристикам».
.....