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Presentación del manual
Capítulo 1Fundamentos de soldadura. 1.Introducción
2.Normativas internacionales más usuales
2.1.Normativas más usuales
Normativa americana (ANSI/AWS)
Normativa europea (EN)
3.Concepto de soldabilidad
3.1.Condiciones de soldabilidad
4.Clasificación, aplicación y soldabilidad de los metales férreos y no férreos
4.1.Clasificación de los procesos de soldeo
Soldadura homogénea y heterogénea
Clasificación de los procesos de soldeo
4.2.Aplicaciones de la soldadura
Puentes metálicos soldados
Barcos o buques
4.3.Soldabilidad de los metales férreos y no férreos
Materiales ferrosos
Aceros al carbono
Aceros inoxidables
Hierro fundido
Materiales no ferrosos
Materiales con bajo punto de fusión (estaño y plomo)
Aluminio y sus aleaciones
Cobre y sus aleaciones
Níquel y sus aleaciones
Titanio y zirconio
Aleaciones de metal refractario (wolframio, molibdeno y niobio)
5.Dimensiones comerciales para chapas, perfiles y tubos
5.1.Perfiles laminados en caliente
Cuadrados, redondos y hexagonales
Pletinas y llantas
Angulares lados iguales
Angulares lados desiguales
Simple T y U Pequeña
Perfil UPN
Perfil UPE
Perfil IPN
Perfiles IPE, IPEA, IPEO
Perfiles HEB, HEA, HEAA, HEM
5.2.Tubos
Tubos redondos soldados
Tubos cuadrados
Tubos rectangulares
5.3.Ángulos y úes de chapa
5.4.Productos planos
Laminados en caliente
Laminados en frío
Galvanizados
Bobinas prelavadas
Chapa trapezoidal
6.Estudio de la deformación plástica de los metales
7.Tipos y características del metal base y del metal de aportación
8.Balance térmico de los procesos de soldeo
9.Zonas de la unión soldada
10.Velocidad de enfriamiento de la soldadura
11.Precalentamiento
11.1.Ventajas del precalentamiento
11.2.Métodos de precalentamiento
Tratamiento térmico en horno fijo
Tratamiento térmico en horno portátil
Tratamiento térmico mediante resistencias eléctricas con calefactores flexibles
Tratamiento térmico mediante resistencias eléctricas tipo four-bank (método de la mampara)
Calentamiento por inducción
Calentamiento por llama
11.3.Dimensiones de la zona a precalentar
11.4.Temperatura del precalentamiento
Medición de temperatura de precalentamiento
Lápices de temperatura
Termocuplas
Temperatura de precalentamiento de diversos metales
12.Dilataciones, contracciones, deformaciones y tensiones producidas en la soldadura. Causas, consecuencias y corrección
12.1.Causas de las dilataciones y contracciones
12.2.Consecuencias de las dilataciones y contracciones: deformaciones y tensiones
12.3.Corrección de los efectos producidos por las dilataciones y contracciones
Métodos de prevención de las deformaciones sin producir grandes tensiones
Prevención de la deformación: diseño de la unión
Prevención de la deformación: montaje de las piezas
Prevención de la deformación: procedimiento de soldeo
Métodos de corrección de las deformaciones
13.Tipos y aplicación de los tratamientos térmicos postsoldadura
13.1.Objeto de los tratamientos térmicos post-soldadura
13.2.Tipos y aplicación de tratamientos térmicos postsoldadura: distensionado y revenido
Distensionado
Revenido
14.Especificaciones de un procedimiento de soldadura. Parámetros de soldeo a tener en cuenta
14.1.Pasos a seguir en la cualificación de un procedimiento de soldadura
Especificaciones y parámetros de soldadura
Soldadura
Ensayos
15.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 2Proceso de soldeo por oxigas. 1.Introducción
2.Características del equipo de soldeo oxigas, descripción de elementos y accesorios
2.1.Equipo oxigas
Soplete
Boquilla
Reguladores de presión y manorreductores
Mangueras
Botellas de oxígeno y acetileno
Válvulas antirretroceso
Otros
3.Características y propiedades de los gases empleados en el soldeo oxigas. Presiones y regulación de los gases. Embotellado de los gases
3.1.Gases combustibles
Etileno
Propileno
Hidrógeno
Propano
Gas natural
Acetileno
4.Características y aplicaciones de los diferentes tipos de llama. Encendido, regulación y apagado de la llama. Zonas de la llama
5.Instalación, puesta a punto y manejo del equipo de soldeo por oxigas
5.1.Instalación y puesta a punto
5.2.Manejo del equipo de soldeo
Apertura del oxígeno y gas combustible (acetileno)
Encendido y apagado del soplete
Regulación de la llama
Cierre de botellas
6.Mantenimiento de primer nivel del equipo de soldeo por oxigas
6.1.Botellas
6.2.Mangueras
6.3.Soplete
6.4.En caso de retroceso de la llama
7. Variables a tener en cuenta en el soldeo oxigas
8.Técnicas de soldeo para soldeo oxigas
8.1.Descripción general del proceso de soldeo por oxigas
8.2.Manejo del soplete durante el soldeo oxigas
8.3.Manejo del material de aporte durante el soldeo oxigas
8.4.Preparación de las piezas previa al soldeo por oxigas
Achaflanado o preparación de bordes
Soldadura en espesores menores a 2 mm
Soldadura en espesores entre 2 y 4 mm
Soldadura en espesores entre 4 y 15 mm
Soldadura en espesores mayores a 15 mm
Limpieza de las chapas a unir
Ajuste y fijación de las piezas
8.5.Métodos de soldadura dependientes de la posición y dirección del soplete
Método de soldadura a derechas
Método de soldadura a izquierdas
8.6.Métodos de soldadura dependientes del espesor de la chapa
Método de soldadura continua
Método de soldadura por baño líquido
9.Selección de parámetros de soldeo
9.1.Ajuste de la presión del oxígeno
9.2.Consumo de oxígeno en litros/horas
9.3.Consumo de acetileno en litros/hora y en litros/mm de soldadura en soldadura oxigas-oxiacetilénica
9.4.Elección del metal de aporte
9.5.Aplicación práctica sobre previsiones de suministros
Solución
10.Aplicación práctica de soldeo oxigas de chapas, perfiles y tubos de acero al carbono
10.1.Simbología de soldadura en planos de taller
10.2.Aplicación práctica sobre simbología de soldaduras
Solución
11.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 3Inspección de las uniones soldadas. 1.Introducción
2.Códigos y normas de inspección
2.1.Normativa de inspección visual
2.2.Normativa de ensayos no destructivos
Normativa de ensayo de ultrasonidos
Normativa de ensayo de líquidos penetrantes
Normativa de Ensayo de Partículas Magnéticas
Normativa de ensayo radiográfico
2.3.Normativa que rige la cualificación de personal
3.Inspección visual antes, durante y después de la soldadura
3.1.Inspección visual antes de la soldadura
3.2.Inspección visual durante la soldadura
3.3.Inspección visual después de la soldadura
4.Tipos y detección de defectos internos y externos de la soldadura. Causas y correcciones
4.1.Grietas o fisuras
Causas de la presencia de grietas
4.2.Sopladuras y poros
Causas de las sopladuras y poros
4.3.Inclusiones sólidas
Causas de las inclusiones sólidas
4.4.Falta de fusión
Causas de la falta de fusión
4.4.Falta de penetración
Causas de la falta de penetración
4.6.Imperfecciones de forma
Mordedura
Solapamiento
Sobreespesor excesivo
Falta de alineación o deformación angular
4.7.Correcciones de las imperfecciones
Corrección de imperfecciones superficiales de la soldadura
Corrección de imperfecciones internas de la soldadura
Corrección de imperfecciones de forma de la soldadura
5.Ensayos no destructivos usados para la detección de errores de soldadura: tipos, descripción, técnica, etapas y desarrollo de cada ensayo. Interpretación de resultados
5.1.Líquidos penetrantes
Técnicas de ensayo
Etapas y desarrollo del ensayo
Preparación de la superficie
Aplicación del penetrante
Tiempo de penetración
Eliminación del exceso de penetrantes
Aplicación del revelador
Interpretación de resultados
5.2.Ensayo de partículas magnéticas
Técnica del ensayo de partículas magnéticas
Etapas y desarrollo del ensayo de partículas magnéticas
Preparación de la superficie
Magnetización de la zona a inspeccionar
Aplicación de las partículas magnéticas
Interpretación de los resultados
5.3.Ensayo de ultrasonidos
Técnica del ensayo de ultrasonidos
Etapas y desarrollo del ensayo de ultrasonidos
Interpretación de resultados del ensayo de ultrasonidos
5.4.Ensayo radiográfico
Técnica del ensayo radiográfico
Etapas y desarrollo del ensayo radiográfico
Interpretación de resultados del ensayo radiográfico
6.Utilización de cada ensayo para la localización de diferentes defectos
6.1.Defectos localizados mediante la inspección visual
6.2.Defectos localizados mediante líquidos penetrantes
6.3.Defectos localizados mediante partículas magnéticas
6.4.Defectos localizados mediante ultrasonidos
6.5.Defectos localizados mediante ensayos radiográficos
7.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 4Proceso de proyección térmica por oxigas. 1.Introducción
2.Fundamentos de la proyección térmica
2.1.Proyección térmica por oxigas usando varilla o hilo
2.2.Proyección térmica por oxigas usando polvo
3.Características del equipo de proyección térmica por oxigas. Descripción de elementos y accesorios
4.Metal base y metales de aporte
4.1.Metal base
4.2.Metales de aporte
5.Preparación de la superficie a recubrir
5.1.Limpieza con disolventes
5.2.Granallado
5.3.Preparación de zonas afectadas térmicamente
5.4.Preparación de bordes y zonas con agujeros
6.Variables a tener en cuenta en la proyección térmica
7.Aplicaciones típicas
8.Inspección visual. Detección y análisis de defectos
8.1.Falta de unión entre el material base y el de aportación
8.2.Partículas no fundidas u oxidadas y porosidad
9.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 5Normativa de Prevención de Riesgos Laborales y medioambientales en la soldadura y proyección térmica. 1.Introducción
2.Técnicas y elementos de protección. Evaluación de riesgos
2.1.Riesgos por el tipo de trabajo y su lugar de realización
2.2.Riesgos por la manipulación de gases comprimidos
2.3.Riesgos por la utilización de la maquinaria y equipos
2.4.Riesgos asociados a los agentes contaminantes producidos durante el soldeo
2.5.Protecciones personales
2.6.Protecciones colectivas
3.Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos
4.Aspectos legislativos y normativos
5.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Bibliografía. Monografías
Textos electrónicos, bases de datos y programas informáticos
ic editorial
El elemento mínimo acreditable es la Unidad de Competencia. La suma de las acreditaciones de las unidades de competencia conforma la acreditación de la competencia general.
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10. Aplicación práctica de soldeo oxigas de chapas, perfiles y tubos de acero al carbono
11. Resumen
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