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Presentación del manual
Capítulo 1Proceso de soldeo con hilo tubular (FCAW) 1.Introducción
2.Fundamentos del proceso. Aplicaciones
2.1.Características comunes a los procesos de soldadura. por arco eléctrico
3.Ventajas del uso del hilo tubular
3.1.Ventajas del proceso FCAW
Velocidad y eficiencia de deposición
Seguridad durante su utilización
Calidad proporcionada a la unión soldada
Visibilidad del arco eléctrico
Economicidad en cuanto a ingeniería y diseño
Resistencia frente a las grietas
3.2.Desventajas del proceso FCAW
Necesidad de eliminación de escoria
Alto coste económico
Forzosa cercanía al punto de empleo
Mantenimiento/complejidad del equipo
Corrientes de viento
4.Metales base para el soldeo FCAW
4.1.Soldabilidad
4.2.Metales base soldables
Aceros dulces
Aceros estructurales
Aceros estructurales de alta resistencia y baja aleación
Aceros inoxidables forjables anticorrosión
Aceros al níquel
5.Métodos de protección del arco
5.1.Protección gaseosa. FCAW con protección externa (apoyo externo con gases de protección)
5.2.Autoprotección. FCAW sin protección externa (autoprotección del propio electrodo fundente)
6.Hilos tubulares
6.1.Tipos, características y aplicaciones
Electrodos de acero dulce
Electrodos de acero de baja aleación
Electrodos de acero inoxidable
Electrodos para recubrimiento
6.2.Especificaciones según AWS
Electrodos de acero dulce (ANSI/AWS A5.20)
Electrodos de acero de baja aleación (ANSI/AWS A5.29)
Electrodos de acero inoxidable (ANSI/AWS A5.22)
6.3.Especificaciones según EN
Aplicación
Características del metal depositado
Operativa
Tipo de revestimiento
6.4.Parámetros para la selección del hilo
Variables preseleccionadas
Variables primarias
Transferencia por cortocircuito
Transferencia globular
Transferencia por rocío
Variables secundarias
Parámetros regulables de suma importancia
Polaridad
Tensión de arco
Velocidad de alimentación (de hilo)
Tipo de gas (si aplica)
7.Gases de protección
7.1.Ventajas y aplicaciones del CO2
Gases activos y gases inertes
Gases activos
Gases inertes
7.2.Tipos y aplicaciones de las mezclas de gases
Mezcla de gases
Mezcla argón – oxígeno (Ar-O)
Mezcla argón – dióxido de carbono (Ar-CO2)
Mezcla argón – helio (Ar-He)
8.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 2Equipos de soldeo con alambre tubular. 1.Introducción
2.Elementos que componen la instalación de soldadura MIG/MAG con alambre tubular
2.1.Soldadura MIG/MAG
Soldadura MIG (Metal Inert Gas)
Soldadura MAG (Metal Active Gas)
2.2.Fuente de poder
Transformador de tensión/corriente
Rectificador de onda
Inductancia
2.3.Alimentación del alambre y sistema de control
2.4.Antorcha (“torcha”) y cable
2.5.Electrodo tubular
2.6.Sistema de alimentación del gas de protección (en los procesos de protección gaseosa)
2.7.Sistema de extracción de humos
Pistolas de soldar con extractor incorporado
Trompas móviles/portátiles de extracción
3.Instalación, puesta a punto y manejo de la instalación
3.1.Instalación de los equipos
3.2.Puesta a punto de los equipos
3.3.Manejo de la instalación
Aplicaciones
Parámetros de soldeo
Indicador de encendido
Térmico
Selector de funcionamiento
Ajuste de spot en modo MIG/MAG
Ajuste de tensión de soldadura en modo MIG/MAG
Ajuste de intensidad de soldadura en modo MIG/MAG
Ajuste de inductancia
Selector de material
3.4.Soldadura con protección gaseosa
3.5.Soldadura con autoprotección
4.Mantenimiento de primer nivel del equipo y maquinaria
4.1.Recomendaciones de seguridad antes de realizar un trabajo de mantenimiento preventivo
Descargas eléctricas en los equipos de soldeo
Limpieza de los equipos de soldeo
Inspección visual de los equipos de soldeo
4.2.Conocimientos mínimos a la hora de realizar un mantenimiento preventivo/correctivo de forma adecuada
5.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 3Técnicas operativas de soldeo con alambre tubular. 1.Introducción
2.Formas de las juntas
2.1.Preparación de las uniones a soldar
Preparaciones en función de la posición relativa entre las piezas a soldar
Preparaciones en función de la posición del cordón de soldadura respecto a la posición estática que ocupa el operador de soldeo
2.2. Técnicas y normas de punteado
Zona de soldadura propiamente dicha
Zona de penetración
Zona de transición
Tipos de uniones y su preparación
Recomendaciones para ejecutar un trabajo de punteado
Homogeneidad de la luz
Orden de punteo
Estrechamiento de los vanos
Alternancia de los puntos
Distancia entre puntos
3. Regulación de los parámetros principales en la soldadura MAG con alambre tubular
3.1. Tipos de transferencia del metal de soldadura
Transferencia arco espray (rocío)
Transferencia por cortocircuito
Transferencia globular
3.2.Corriente de soldadura
3.3.Voltaje de arco
3.4. Extensión del electrodo
3.5. Velocidad de desplazamiento
3.6.Flujo de gas protector (en el sistema con protección gaseosa)
3.7.Velocidad de deposición y eficiencia
4.Inclinación y dirección de avance de la pistola
4.1.Soldadura de derechas
4.2.Soldadura de revés
4.3.Técnicas generales de soldeo
5.Distancia pieza-pistola
5.1.Extensión libre del electrodo consumible
Extensión con escudo de gas protector
Extensión con autoprotección
5.2. Posición del electrodo para diferentes tipos de soldaduras planas
6.Técnicas de soldeo
6.1. Con gas de protección
6.2. Con hilo de autoprotección
7. Limpieza de las escorias
7.1. Sistemas básicos formadores de escoria
7.2. Sistemas ácidos formadores de escoria
7.3. Limpieza de la escoria o cascarilla sólida
8.Generación de humos. Métodos para su disminución
8.1.Generación de humos y vapores de soldadura
Riesgos de los humos y gases de soldadura
Riesgos inherentes a los humos
Riesgos inherentes a los gases
8.2. Métodos para su disminución
Acciones preventivas
Sistema/s de extracción localizada
Requisitos de extracción general (ventilación-extracción)
Protección respiratoria individual
9.Tratamientos presoldeo y postsoldeo
9.1.Presoldeo
9.2.Postsoldeo
10.Aplicación práctica de soldeo de chapas de acero al carbono, aluminio y acero inoxidable con alambre tubular
10.1.Reglas y recomendaciones sobre seguridad durante los trabajos
10.2.Reglas y recomendaciones sobre limpieza de las piezas a unir
10.3.Reglas y recomendaciones sobre posiciones de soldeo
10.4.Reglas y recomendaciones sobre tipos de juntas
10.5.Recomendaciones para el establecimiento del arco eléctrico
10.6.Recomendaciones para el ajuste de la corriente de soldadura
10.7.Recomendaciones sobre la longitud del arco eléctrico
10.8.Recomendaciones sobre la formación del cráter inicial
11.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 4Defectos en la soldadura con alambre tubular. 1.Introducción
2.Inspección visual de las soldaduras
2.1.Control de calidad en trabajos de soldadura
2.2.Toma de muestras soldadas para ensayo
Selección o ensayo total (selección completa)
Selección o ensayo parcial (selección por muestreo)
2.3.Inspección visual de soldaduras
2.4.Requerimientos para realizar una buena inspección visual de soldaduras
Habilidades y conocimientos del inspector de soldadura
Inspección visual documentada
3.Ensayos utilizados para la detección de errores
3.1.Tipos de pruebas y ensayos
Pruebas y ensayos destructivos
Pruebas y ensayos no destructivos
Inspección visual
Inspección mediante líquidos penetrantes
Inspección mediante partículas magnéticas
Inspección mediante ultrasonidos
Inspección mediante radiografía industrial
4.Tipos de defectos más comunes
4.1.Clasificación de las discontinuidades en función del momento en el que se producen
4.2.Clasificación de las discontinuidades en función de su relevancia
4.3.Clasificación de las discontinuidades en función de la zona donde se localizan
4.4.Discontinuidades en los cordones de soldadura
4.5.Discontinuidades internas y superficiales que originan defectos de soldadura
5.Factores a tener en cuenta para cada uno de los defectos
5.1.Falta de penetración (defecto interno)
5.2.Falta de fusión (defecto interno)
5.3.Grietas, fisuras (defecto interno/superficial)
5.4.Salpicaduras, proyecciones (defecto superficial)
5.5.Deformaciones de la pieza (defecto superficial)
5.6.Socavaciones, mordeduras (defecto superficial)
5.7.Concavidades, falta de relleno (defecto superficial)
6.Causas y correcciones de los defectos
6.1.Falta de penetración
6.2.Falta de fusión
6.3.Grietas, fisuras
6.4.Salpicaduras, proyecciones
6.5.Deformaciones de la pieza
6.6.Socavaciones, mordeduras
6.7.Concavidades, falta de relleno
7.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Capítulo 5Normativa de Prevención de Riesgos Laborales y medioambientales en la soldadura con alambre tubular. 1.Introducción
2.Evaluación de riesgos en el soldeo con alambre tubular
2.1.Contaminantes químicos
Composición del metal base a soldar (humos metálicos)
Hierro (Fe)
Cobre (Cu)
Bario (Ba)
Berilio (Be)
Cromo (Cr)
Gases (o mezcla de gases) protectores utilizados durante la soldadura
Gases tóxicos
Gases asfixiantes
Revestimiento de la pieza y del propio electrodo
2.2.Contaminantes físicos
Ruido
Calor
Radiaciones no ionizantes
Electrocuciones (choque eléctrico)
3.Normas de seguridad y elementos de protección
3.1.Seguridad en operaciones de soldadura
Recomendaciones para evitar los riesgos de incendio
Recomendaciones para evitar los riesgos derivados de una inadecuada ventilación
Recomendaciones para evitar los riesgos derivados de la humedad
3.2.Elementos de protección colectiva
Elementos de protección colectiva para evitar los contaminantes químicos
Pistola de soldeo con sistema de extracción integrada
Campanas de extracción
Elementos de protección colectiva para evitar los contaminantes físicos
Ruido
Calor
Radiaciones no ionizantes
Electrocuciones (choque eléctrico)
4.Utilización de Equipos de Protección Individual
4.1.Equipos de Protección Individual para evitar los contaminantes químicos
4.2.Equipos de Protección Individual para evitar los contaminantes físicos
Ruido
Calor
Radiaciones no ionizantes
Pantallas/caretas
Guantes
Delantales
Botas de seguridad
Mono de trabajo
Polainas
Gorro/a
Manguitos
Electrocuciones (choque eléctrico)
5.Gestión medioambiental. Tratamiento de residuos
5.1.Recursos empleados por el operador de soldeo
5.2.Residuos generados por el operador de soldeo
5.3.Recomendaciones para llevar a cabo una buena gestión medioambiental y tratar adecuadamente los residuos generados
Recomendaciones ambientales (Fase 1)
Recomendaciones para la gestión de residuos (Fase 2)
Residuos sólidos urbanos
Residuos industriales
Residuos peligrosos
Emisiones a la atmósfera
6.Resumen
Ejercicios de repaso y autoevaluación
Bibliografía. Monografías
Textos electrónicos, bases de datos y programas informáticos
ic editorial
El elemento mínimo acreditable es la Unidad de Competencia. La suma de las acreditaciones de las unidades de competencia conforma la acreditación de la competencia general.
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5.Distancia pieza-pistola
6.Técnicas de soldeo
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