Читать книгу Строительство деревянного дома – от фундамента до крыши - Группа авторов - Страница 7

Бетон

При строительстве деревянного дома бетон применяется для заливки фундамента, устройства дорог и подъездных путей. Он изготовляется из цемента, заполнителей и воды. Для того чтобы бетон был прочным, надежным и долговечным, необходимо тщательно подготовить каждый ингредиент его состава.

Цемент – вяжущее вещество, которое прочно соединяет все элементы бетонной смеси. Портланд – наиболее распространенный цемент, который выпускается под марками 300, 400, 500, 600. Марки 300 и 400 схватываются в течение 1–2 часов, достаточно прочные, долговечные, и именно их применяют для устройства фундамента индивидуальных домов. 500 и 600 затвердевают быстрее (что чрезвычайно затрудняет работу) и обладают высокой прочностью, которая не требуется в строительстве деревянных домов.

Для заливки фундамента лучше всего приобретать цемент, фасованный в 50-килограммовые мешки (рис. 60). Держать их необходимо в закрытом помещении на небольшом расстоянии друг от друга и от стены для обеспечения хорошей вентиляции. Хранить цемент длительное время не рекомендуется, так как он быстро впитывает влагу и затвердевает, после чего использовать его не представляется возможным, так как он превращается в твердый камень и теряет все свои физические характеристики. В связи с этим лучше покупать цемент непосредственно перед заливкой фундамента.

Рис. 60. Цемент в мешках удобно хранить и использовать для приготовления бетонного раствора

Заполнителями бетона являются песок, гравий или щебень (рис. 61). Крупность зерен заполнителя имеет очень большое значение, так как она влияет на возникновение пустот в составе, которые негативно отражаются на его плотности и, как следствие, прочности. Поэтому рекомендуется включать в бетонную смесь заполнители различных фракций (размеров). При их подборе можно ориентироваться на объемы пустот в каждом виде. В песке этот показатель не должен превышать 37 %, в гравии – 45 %, в щебне – 50 %. Чем меньше пустот в гравии или щебне, тем меньше будет требоваться песка. Для уменьшения вероятности образования пустот используется специальный инструмент – строительный вибратор, которым обрабатывается свежезалитый бетон.

Рис. 61. Разделить заполнители по фракциям поможет набор строительных сит

Проверить пустотность можно простым способом. В 10-литровое ведро до краев насыпать песок, гравий или щебень. Затем отмерить воду и залить ее тонкой струей до краев. По объему влитой воды определяется пустотность. Например, если в ведро с гравием добавлено 4 л воды, то пустотность гравия составляет 40 %.

Для выбора размера заполнителей используют стандартные сита с различными диаметрами ячеек: для щебня и гравия – 80, 40, 20, 10 и 5 мм, песка – 5, 2,5, 0,5, 0,3 и 0,15 мм. Подбирать заполнитель можно двумя способами в зависимости от его крупности.

• Крупность 40 мм. Ячейки первого сита, которое будет использоваться, должны иметь диаметр 40 мм. Через него просеивают гравий или щебень. То, что осталось в сите, называется верхним остатком. Затем заполнитель, который прошел через сито, просеивается через 20-миллиметровые ячейки. Остаток в этом сите называется первой фракцией с зернами крупностью от 21 до 40 мм. Так же происходит просеивание через сито с диаметром ячеек 10 мм. Полученный остаток называется второй фракцией с крупностью зерен от 11 до 20 мм. То, что после просеивания будет в сите с 5-миллиметровыми ячейками, – третья фракция с зернами крупностью от 6 до 10 мм. В заключение заполнитель просеивают через ячейки в 5 мм, получая нижний остаток. Пропорции для составления крупнозернистой смеси должны быть в соотношении: 5 % – верхний остаток, 5 % – нижний остаток и по 30 % – первой, второй и третьей фракции.

• Крупность 20 мм. Заполнитель просеивают через сито с ячейками 20 мм, затем – 10 мм, получая первую фракцию с крупностью зерен 11–20 мм. Затем повторяют процесс, используя 5-миллиметровые ячейки, и получают вторую фракцию с зернами крупностью 6-10 мм. Аналогично заполнитель просеивают через сито с ячейками в 3 мм, получая третью фракцию с крупностью зерен 4–5 мм.

Просеивание песка начинается с сита с ячейками 2,5 мм, а то, что прошло через него, пропускают через ячейки в 1,2 мм, получая первую фракцию. Песок, прошедший через сито с ячейками 0,3 мм, называют второй фракцией. Песчаная смесь готовится в пропорциях: 20–50 % – первая фракция и 50–80 % – вторая (рис. 62).

Рис. 62. Песок – необходимый элемент для приготовления растворов бетона

Подобрав таким образом заполнители различных фракций, их необходимо тщательно перемешать для равномерного распределения зерен по всей своей массе.

Закончив все подготовительные работы, можно приступать к замешиванию бетонной смеси. Один замес, то есть точное количество материалов, лучше всего подбирать, ориентируясь на 1 м³ бетона. В табл. 2 дано соотношение всех ингредиентов бетонного состава при использовании в качестве заполнителя гравия и щебня.

Замешивая раствор, необходимо учитывать, что жидкая смесь уменьшается в объеме и из 1 м³ сухой смеси получается значительно меньше бетонной массы – 0,59-0,71 м³. Поэтому, для того чтобы получить именно 1 м³ бетона, рекомендуется взять больше сухих материалов, соблюдая при этом все пропорции.

Используемая в растворе вода не должна содержать хлора, масла и других химических соединений. Если разведение происходит в теплое время года, то предпочтительнее использовать холодную воду. В зимний период рекомендуется нагревать ее до 40 °C. Делается это для того, чтобы раствор успел затвердеть до ее замерзания.

Замешивать бетон можно вручную либо автоматизировать процесс при помощи бетономешалки (рис. 63).

Рис. 63. Бетономешалка значительно ускоряет процесс приготовления раствора

Прежде всего необходимо промыть агрегат, если он уже использовался. Для этого в бетономешалку засыпают некоторое количество крупного щебня или гравия с водой и включают на несколько минут, чтобы хорошенько очистить барабан.

Таблица 2. Соотношение ингредиентов бетонного состава

Вначале засыпают гравий (щебень), песок, цемент и перемешивают. После этого заливают воду. Раствор будет полностью готов к заливанию фундамента через несколько минут: в бетономешалках с наклонной осью процесс длится 2 мин, с горизонтальной осью – не более 1 мин. Но не всегда есть возможность воспользоваться техникой. В таком случае бетон готовится следующим образом.

Сначала нужно подобрать емкость, в которой будет разводиться раствор. Это может быть ванночка с невысокими краями, корыто или старые носилки. Можно также сколотить из досок раму 1 х 1 м и высотой 20 или 25 см и положить ее на деревянный щит или настил. Использование емкостей необходимо не только для удобства смешивания, но и для того, чтобы раствор не соприкасался с землей и в него не попали листья, трава, мусор или какие-либо вредные примеси.

Затем в емкость следует насыпать все сухие составляющие (гравий или щебень, песок, цемент) и тщательно перемешать, после чего тонкой струйкой влить воду и довести до однородной по составу и густоте массы (рис. 64).

Рис. 64. Лопата – основной инструмент для приготовления раствора вручную

Использовать полученный бетонный раствор необходимо в течение часа, иначе он начнет застывать. Замедлить этот процесс можно, периодически перемешивая бетон (рис. 65).

Рис. 65. Готовить раствор необходимо непосредственно перед его использованием

Можно просто заказать необходимое количество бетона, который доставляется при помощи миксера – специальной машины. Емкость барабана миксера колеблется от трех до двенадцати кубометров.

Кровельная мастика

Мастики – это искусственные смеси органических вяжущих с минеральными наполнителями и добавками, которые используются для наклеивания рулонных кровельных материалов на различные поверхности. Кровельные мастики являются также гидроизоляционными материалами и защищают рулонную кровлю с наружной стороны (рис. 66).

Рис. 66. Можно купить готовую мастику

В зависимости от вяжущего материала различают мастики битумные и дегтевые. Битумные мастики используют при работе с рубероидом и пергамином. Дегтевые применяют для приклеивания толя. Мастики бывают горячими и холодными (в состав входит растворитель). Горячие битумные мастики имеют марки МБК-Г-55, МБК-Г-75, МБК-Г-85 и МБК-Г-100, дегтевые – МДК-Г-50, МДК-Г-60 и МДК-Г-70. Цифры в обозначениях марок указывают температуру плавления.

Битумные мастики могут быть твердыми, полутвердыми и жидкими. Твердые и полутвердые используются для укладки кровли, жидкие – в качестве пропиточного материала кровельных рулонов.

Дегтевые мастики применяются не только для склеивания дегтевых материалов, но и как защитный слой для кровель из беспокровного толя.

Готовые мастики состоят из вяжущих элементов (битума, дегтя, песка) и сухих наполнителей (мелкого асбеста № 6 или 7, асбестовой пыли, пылевидных тонколистовых порошков из известняков, кварца, кирпича, молотого шлака, торфяной крошки). Наполнители предназначены для снижения хрупкости при низких температурах, повышения теплостойкости и снижения расхода битума.

Приготовление мастики осуществляется в баке или котле, которые в целях пожарной безопасности рекомендуется обложить кирпичом и установить над ними крышку.

Готовится битумная горячая мастика за 2–3 часа до ее нанесения следующим образом.

Подготавливают необходимое количество материала: для 10 кг мастики требуется 8,5 кг битума нефтяного Н-70/30 и 1,5–1,7 кг наполнителя. Заливают битум в бак примерно на 3/4 от его объема и начинают нагревать. Когда он закипит, то на поверхности образуется пена – это примеси, которые необходимо осторожно убрать. Кипятят битум до тех пор, пока он не перестанет пениться. Затем гасят огонь при помощи воды, насыпают в бак наполнитель и тщательно перемешивают.

Холодную мастику готовят так.

Подготавливают нужное количество материала: для 10 кг мастики необходимо 5 кг битума БН-90/10, 2 кг мелкого наполнителя (асбеста № 6 или 7) и 3 кг керосина или зеленого масла. Битум заливают в бак и доводят до кипения. Аккуратно снимают пену с примесями. После этого огонь необходимо погасить. Помешивая, добавляют в бак керосин или зеленое масло. В полученный раствор, продолжая помешивать, постепенно, небольшими порциями насыпают наполнитель. Готовую мастику помещают в герметичную посуду и закрывают крышкой.

Благодаря растворителям (керосин, масло) холодная мастика становится более жидкой и ложится тонким слоем на поверхность. Это значительно экономит расход битума. Кроме того, с поверхности материала можно не убирать мелкую минеральную посыпку – она впитается в мастику, увеличив ее вязкость.

Приготовление дегтевой и битумной мастики идентично, но используются различные ингредиенты. Для приготовления 10 кг раствора дегтевой мастики необходимо 5 кг каменноугольного дегтя, 3 кг каменноугольного пека и 2 кг наполнителя. Деготь загружают в бак и начинают нагревать. Добавляют пек и доводят состав до кипения. После этого снимают пену из примесей, гасят огонь водой и, помешивая, засыпают наполнитель. Дегтевую мастику наносят на поверхность горячей (рис. 67).

Рис. 67. Необходимо аккуратно обращаться с горячей мастикой, а также принять меры предосторожности