Читать книгу Практические советы и рекомендации закупщикам. Серия публикаций «От азов до совершенства». 5-я публикация - В. В. Ковальский - Страница 4

В мировой практике снабжения разработаны и используются несколько популярных методов и систем для обеспечения потребностей производства:

Canban (канбан) – это система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип «точно в срок». В 1959 году фирма Toyota приступила к внедрению этой системы и в 1962 году полностью адаптировала ее для своего производства. За основу взят годовой план производства и продаж автомобилей, который компилирован на помесячные и ежесуточные оперативные планы, основанные на прогнозном покупательском спросе.

Система «канбан» позволила обнаружить скрытые дефекты деталей и комплектующих, неисправности и технологические простои линий, внедрить ежесменную систему контроля.

APS (Advanced Planning & Scheduling – усовершенствованное планирование) – программное обеспечение для производственного планирования и построения эффективного графика работы основного и вспомогательного технологического оборудования. Прослеживается взаимосвязь между производственными подразделениями и их обеспечением, т. е. соблюдается принцип управления цепочками поставок (SCM – Supply Chain Management). Требования SCM соблюдаются по всей цепочке производственного цикла, включая снабжение и логистику.

APS состоит из трех основных компонентов:

• прогнозирования сбыта и спроса (Sales and Demand Forecasting);

• основного производственного плана и общего планирования загрузки производственных мощностей (Master Production Scheduling & Rough-Cut Capacity Planning);

• планирования производства и детальной загрузки производственных мощностей (Production Planning & Finite Capacity Scheduling).

К основным преимуществам APS-систем можно отнести:

• точность планирования (до секунды);

• возможность прямого планирования (когда производственные заказы и заказы на поставку стараются выполнить как можно раньше) и обратного планирования (заказы на производство и на закупку обязаны выполнить к фиксированной дате, заранее определенной для производства и для поставок);

• многоуровневое прогнозирование (сверху вниз, снизу вверх и в обе стороны от центра);

• возможность корректировки прогноза в числовом и графическом формате;

• возможность отдельного учета (жизненного цикла продукции), от постановки на производство новой продукции до снятия с производства устаревшей продукции;

• неограниченное количество единиц измерения и параметров расчета пополнения запасов;

• возможность прогнозирования и отслеживания материально-производственных запасов;

• система мониторинга и контроля исполнения плановых величин с возможностью формирования отчетов и графиков.

Отличия APS-систем от ERP-систем:

APS-система – это надстройка системы ERP, которая расширяет функциональность и возможности в области планирования. APS – система использует информацию, содержащуюся в транзакционной части ERP (история продаж, заявленная потребность, заказы клиентов, остатки на складах и пр.). В качестве источника информации о состоянии запущенных производственных заказов и мощностей выступают MES-системы (Manufacturing Execution Systems – системы оперативного контроля производственного процесса). По итогам завершения процесса планирования APS-система передает соответствующие данные: заказы на производство, закупку и перемещение, прогнозы и т. д. в ERP-систему.

JIT (Just In Time – точно в срок) – наиболее распространенный метод, особенно для поточных сборочных производств в машиностроении, за основу метода был взят опыт внедрения компанией Toyota системы «канбан». Мы достаточно часто и подробно освещали этот метод в наших публикациях. Суть метода заключается в принципе, который можно описать следующими действиями: производственное задание сформировано, движение материальных потоков организовано таким образом, что все материалы и комплектующие поступают в необходимом количестве в нужное место и точно к назначенному сроку для производства и реализации готовой продукции. При этом страховые запасы и складские нормы хранения минимизированы. Соблюдается один из принципов бережливого производства.

SCM (Supply Chain Management – управление цепочками поставок) – метод, основанный на интегрированном подходе к планированию и управлению всем потоком информации о сырье, материалах, продуктах, услугах, возникающих в закупочно-логистических и производственных процессах предприятия, нацеленном на измеримый совокупный экономический эффект (снижение издержек, удовлетворение спроса на конечную продукцию).

MRP (Material Requirements Planning – планирование потребности в материалах) – система планирования потребностей в материалах, одна из наиболее популярных в мире. MRP-система применяется при работе с сырьем, материалами, оборудованием, комплектующими и запчастями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию, то есть спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию.

Цели MRP:

• удовлетворение потребности в сырье, материалах, оборудовании, комплектующих и запчастях для планирования производства и своевременной доставки потребителям готовой продукции;

• поддержка низких уровней запасов;

• планирование графиков производства;

• планирование графика закупок;

• планирование графика взаиморасчетов;

• планирование графика поставок.

Система MRP позволяет рассчитать, сколько и когда необходимо произвести готовой продукции, определив сроки и необходимое количество материальных ресурсов для сформированного графика производства.

RFP (Request for Proposal – запрос предложений) – метод снабжения, при котором с потенциальными поставщиками заключаются типовые рамочные контракты на основе долгосрочного планирования потребности в материальных ресурсах, с последующим уточнением фактической потребности. Компания-заказчик размещает запрос на поставку какой-либо продукции или услуг (работ) для формирования бюджетной оценки с последующим проведением конкурсной процедуры. В запросе указываются базовые требования к товару или услуге, качественные или эксплуатационные характеристики, процедуру допуска к тендеру или аукциону, технические и коммерческие условия, критерии выбора поставщика. Организатор конкурсной процедуры назначает дату и время подачи предложений, после анализа и уточнений запрашивается финальное предложение участников с выбором лучшего предложения или распределения потребности между несколькими поставщиками.

Мы перечислили далеко не все методы и системы обеспечения потребности в материальных ресурсах и услугах промышленных предприятий, отобрав наиболее эффективные на наш взгляд и широко используемые и в современных условиях ведения бизнеса.

Все вышеперечисленные методы и системы основаны на принципе взаимосвязи между производственной программой, потребностью в материальных ресурсах и реализацией готовой продукции.

В Америке и Западной Европе наибольшую популярность получили два метода: JIT (Just-In-Time – точно в срок) и SCM (Supply Chain Management – управление цепочками поставок). Метод JIT – приоритетно использовался в машиностроении, приборостроении, сборочном производстве и строительстве типовых модульных сооружений. Метод SCM применялся в основном в операционной деятельности при маршрутных поставках основного технологического сырья, добыче и переработке продуктов нефте-газовой отрасли и поставке материалов регулярно-закупаемой номенклатуры.

В американской бизнес-практике принято разделять снабжение на традиционное и оперативное. Давайте рассмотрим, чем они отличаются друг от друга.

Традиционное снабжение:

• закупка осуществляется большими партиями по графику с временными интервалами;

• при оценке потенциального поставщика внимание уделяется качеству товара, с минимальным количеством брака (не более 2%), организации поставки и цене;

• приоритетным при выборе поставщика является минимальная цена предложения;

• при выборе поставщика рассматриваются большое количество предложений;

• при выборе способа доставки ориентируются на низкую стоимость транспортировки, сроки поставки, однако график разрабатывается и предоставляется самим перевозчиком;

• входной контроль проверяет соответствие технических характеристик тендерному заданию, чертежам и технологическим схемам. Поставщик не может предложить и поставить аналог по своему усмотрению, изменить требования заказчика;

• изменения даты и объема поставки дают право заказчику отменить заказ и рассмотреть другого поставщика в одностороннем порядке;

• упаковка поставляемых материальных ресурсов и комплектующих, а также маркировка и нумерация проводятся на усмотрение поставщика, иногда даже без возможности четкой идентификации;

• основные критерии выбора поставщика: качество, условия поставок и цена;

• служба снабжения отвечает за входной контроль качества, количества, комплектность, идентификацию поступающих товаров;

• главная цель переговоров и контрактации – получить наименьшую цену, сократить расходы и издержки, в рамках четко заданных параметров заявленного товара;

• возможность расторжения контракта заказчиком из-за повышения цен, нарушения сроков и несоответствия техническим требованиям;

• стремление обеспечить производство надежным страховым запасом приводит к увеличению складских остатков и дополнительному отвлечению оборотных средств на пополнение запасов.

Оперативное снабжение:

• заказы поставляются мелкими партиями, но часто;

• поставка брака не допустима;

• качество материальных ресурсов предусматривается долгосрочным контрактом с фиксированной стоимостью;

• в качестве поставщика часто рассматривается один или ограниченное количество поставщиков на основании рамочного долгосрочного контракта;

• заказчик отвечает за контроль качества поставляемых товаров и организацию промежуточного контроля;

• поставщик осуществляет поставки по графику заказчика, с поэтапным авансированием;

• по предварительному согласованию допускается рассмотрение альтернативных предложений от поставщика, не привязываясь жестко к техническим требованиям заказчика;

• оформление и активация заказа занимает минимум времени в рамках уже действующего рамочного долгосрочного контракта;

• для упаковки продукции используются стандартные контейнеры, маркированные и пронумерованные по согласованию с заказчиком, с указанием данных, которые позволяют идентифицировать товар (количество, номер заказа, тип, код изделия и пр.);

• оценка эффективности поставщика происходит путем анализа предыдущих поставок (месяц, квартал, полугодие, год) с присвоением рейтинга удовлетворенности заказчика: от высшей категории до удовлетворительной. Заказчик самостоятельно разрабатывает индивидуальные критерии оценки (в зависимости от вида номенклатурной позиции) и информирует об этом поставщиков;

• ответственность за качество контроля переходит от заказчика поставщику;

• количество поставщиков на однотипную продукцию сокращается до минимума;

• устанавливается «справедливая цена» для обеих сторон или применяется формульное ценообразование;

• приоритетным считается применение инновационных материалов и технологий;

• выстраиваются новые взаимоотношения с поставщиками, переходя к стратегическому партнерству и совместному участию в разработке и постановке на производство новых видов готовой продукции, а также сокращению расходов и издержек на их производство.

Повышение конкуренции на мировых рынках материальных ресурсов и рынков сбыта готовой продукции содействовало тому, что промышленные компании США и Западной Европы перешли к глубокой кооперации не только внутри своих стран, но и далеко за их пределами. Рассмотрим основные факторы влияния:

• изменилась география локации ведущих мировых производителей деталей, узлов, автоматики и комплектующих (сокращение издержек, налогов и сборов, а также поиск дешевой рабочей силы);

• введение международных стандартов и требований к технологии и продукции расширило рынок поставщиков однотипной продукции с идентичными параметрами и возможностью взаимозаменяемости (аналоги);

• тенденция слияния и поглощения крупными корпорациями более мелких профильных компаний.

С учетом вышеперечисленных факторов и тенденций изменяется география поставок и рынок поставщиков, вносятся корректировки в бизнес-процессы в сфере производства и управления материальными ресурсами. Снабжение в условиях жесткой конкуренции (при минимальном уровне запасов) обязано обеспечить высокоэффективное взаимодействие: поставщика, логистической компании и заказчика (производства).

ВЫВОДЫ:

Анализируя и сравнивая традиционное и оперативное снабжение очевидно, что оперативное снабжение имеет значительные преимущества и потенциал для развития в условиях усиленной конкуренции, борьбы за рынки сбыта и сферы влияния. Эта система позволяет более гибко выстраивать взаимовыгодные отношения с поставщиками и потребителями, снизить риски внеплановых остановок, сократить расходы и издержки, оперативно реагировать на ожидания потребителей и изменения тенденций на рынках материальных ресурсов и сбыта.

От анализа зарубежного опыта организации системы снабжения давайте перейдем к ресурсам, которые необходимы для подготовки к трансформации закупочной функции. Этот ресурс мы условно обозначим определением «База знаний», которая включает в себя методологию и маркетинг, описание окружения бизнес-процесса закупок, подготовку и проведение коммерческих переговоров, аудит эффективности, полномочия и необходимые ресурсы, обучение и создание кадрового резерва.