Читать книгу Инженерно-техническая экспертиза кузнечно-прессового оборудования - Юрий Савельев - Страница 16

Предмет инженерно-технологической экспертизы холодноштамповочного производства изучает следующие области названной дисциплины:

несоответствие показателей качества изготовляемой продукции заданным значениям параметров НТД (ГОСТ, технических условий, технологических процессов и т. д.);

несоответствие показателей качества сырья, материалов, полуфабрикатов, используемых для изготовления продукции, заданным значениям параметров НТД (ГОСТ, технических условий и т. д.);

неработоспособное состояние технологической оснастки для ОМД и ее рабочих или составных частей, как причину выпуска дефектной продукции.

Объектами исследований инженерно-технологической экспертизы холодноштамповочного производства являются:

различные предметы, подвергавшиеся механической обработке давлением, например, детали, изделия и полуфабрикаты, получаемые методом холодной штамповки;

требования и режимы технологических процессов заготовительного, холодноштамповочного производства;

требования технологический процессов термической обработки заготовок, деталей и полуфабрикатов, получаемых холодной штамповкой;

готовые изделия холодноштамповочного производства, как части узла, сборочной единицы, при оценке влияния штампованных деталей на сопрягаемые детали и элементы исследуемой конструкции.

Точность штампованных деталей.

Согласно общепризнанным данным Романовского В. П., используемым при разработке технологических процессов холодной штамповки, точность холодноштампованных деталей зависит от большого количества факторов, являющихся причиной образования особых погрешностей. Такими факторами являются :

1) упругие и пластические свойства материала, определяющие величину упругих деформаций (упругого пружинения) и вызывающие у гнутых и полых деталей погрешности линейных размеров (одновременно с влиянием величины зазора);

2) неоднородность листового металла по толщине и механическим свойствам анизотропия), вызывающая те же погрешности;

3) геометрические размеры деталей (толщина, линейные размеры), с увеличением которых возрастает абсолютная величина погрешностей штамповки;

4) тип штампа и способ фиксации заготовки, определяющие величину погрешностей от установки заготовки;

5) структура технологического процесса (количество и последовательность операций, с увеличением числа которых происходит накопление погрешностей);

6) степень деформации при гибке (упруго-пластическая или полностью пластическая деформация), определяющая величину упругого пружинения и требующая в ряде случаев применения гибки с растяжением;

7) точность изготовления штампа, от которой зависит начальная (достижимая) точность штампуемых деталей;

8) износ штампа, зависящий от конструкции и способа направления, а также от материала и термообработки рабочих частей штампа. Износ штампа определяет конечную точность деталей.

К этому следует добавить погрешности самого пресса и его настройки, а также погрешности оператора при подаче и фиксации заготовки.

Сложность аналитического определения суммарной погрешности заключается во взаимосвязи перечисленных факторов и взаимно компенсирующем влиянии некоторых погрешностей. Кроме того, абсолютная величина погрешностей в значительной мере зависит от конкретных производственных условий. Все это усложняет и затрудняет разработку единой системы допусков для штампованных деталей.

Особая сложность разработки такой системы состоит в том, что естественные технологические погрешности (отклонения) штампованных деталей направлены главным образом в сторону увеличения их размеров в результате упругой деформации металла при вырубке, вытяжке, гибке и объемной штамповке. Отдельные исключения не меняют существа вопроса.

Существующая же система допусков и посадок по ГОСТ 7713—62 (Допуски и посадки. Основные определения (с Изменениями N 2, 3)),создана для сопряжения деталей, изготовляемых обработкой снятием стружки и основана на противоположном направлении погрешностей обработки («в тело детали»).

Таким образом, поля допусков по ГОСТу не совпадают с полями технологических погрешностей штампованных деталей. Однако штампованные детали должны сопрягаться без подгонки с механически обработанными деталями машин и приборов и по сопрягаемым размерам (контурам) должны соответствовать требованиям ГОСТ 7713—62.