Читать книгу Снежинск – моя судьба - Борис Михайлович Емельянов - Страница 5

Работу на заводе я начал инженером-технологом в цехе №201, где изготавливались детали из взрывчатых материалов (ВМ), о предназначении которых я не имел тогда никакого представления. В цехе производилась подготовка продукта, прессование и доводка до нужных размеров изделий путем обработки базовых поверхностей специальными инструментами из бериллиевой бронзы БрБ2. Обработка велась вначале вручную – так называемыми «шарошками», позднее – на специальных сферотокарных станках. Никакой другой материал для этого не применялся, так как бронза в случае встречи с каким-либо металлическим включением в обрабатываемой заготовке не «высекала» опасной для взрывчатки искры.

В соответствии с особенностями производства здание цеха было разделено на несколько отделений, между которыми располагались бронированные двери. Все цеха и лаборатории располагались в девственном лесу на значительном расстоянии друг от друга. Предусматривались и другие меры безопасности: на территорию завода запрещалось проносить спички, папиросы и пищу, входящих на завод – в том числе и женщин – обязательно обыскивали. Необычная процедура несколько угнетала, но пришлось к этому привыкать.

Большинство работников завода были переведены из Арзамаса-16, причём инженерно-технический персонал состоял главным образом из химиков, окончивших институты или техникумы (Казани, Ленинграда, Куйбышева, Дзержинска и др. городов).

Моя работа началась с изучения необычного станка, полученного из Арзамаса-16. Его предполагалось использовать для обработки сферических поверхностей крупных деталей из ВМ, называемых «основаниями». Со взрывчаткой я встретился впервые и поэтому должен был через какое-то время сдать специальный зачёт на допуск к работе с таким материалом.

Упомянутый станок сконструировали специалисты из Арзамаса-16 Зюзяев и Белкин, поэтому он обозначался первыми буквами их фамилий – «ЗиБ-1». Особенность его состояла в том, что почти все его детали были сделаны из цветных металлов. Это, как считалось, давало полную гарантию безопасности обработки на нём ВМ. Документации на станок почему-то не было, поэтому его освоение представляло серьёзные трудности.

Ещё до моего прихода в цех станок этот изучал слесарь участка механической обработки Ю. В. Шевченко. Юлий Васильевич оказался не только прекрасным специалистом, но и замечательным человеком. Неизменно спокойный и доброжелательный, не обделённый добрым чувством юмора, он как-то сразу располагал к себе.

Через пару месяцев заводское руководство решило временно отказаться от использования «цветного монстра», и я переключился на изучение обработки оснований на «обычных» сферотокарных станках. Ничего особенно интересного в этой работе я не находил. Технология, инструменты и специфика обработки повторяли то, что было на аналогичном заводе в Арзамасе-16: изменять что-либо не предполагалось. Тем не менее, вскоре я встретился с Ю. П. Захаровым, и выразил желание заняться изучением оптимальности используемых углов заточки резцов и режимов резания. Не согласиться он не мог, поскольку именно за этим, как я понимал, он и «переманил» меня на завод, полагая, что исследование подобного рода может подойти и для моей кандидатской диссертации. Его предложение выглядело довольно простым и не сулило особых трудностей. Юрий Петрович сказал, что недалеко от 201-го цеха есть небольшое неиспользуемое здание, где можно поставить старый токарный станок, наблюдение за работой которого будет дистанционным, по монитору в другой комнате. Всё необходимое для организации этого исследования он обещал обеспечить в короткие сроки. Такая поддержка меня очень обрадовала, хотя мне сразу показалось, что подготовка всего необходимого для начала этой работы может оказаться не такой уж и простой.

Недели через две я снова пошёл к Захарову, который достаточно уверенно заявил, что у него уже всё продумано и скоро можно будет приступить к делу. Время от времени я интересовался, происходит ли что-либо в реальности или нет, предлагая и свои услуги для решения этой задачи. Постепенно, однако, стало понятно, что Юрий Петрович никаких поручений не давал, как и мне ничего конкретного не предлагал, а при последнем нашем разговоре намекнул, что против этих опытов настроен директор завода. Эйфория от оптимистических обещаний главного инженера покинула меня, и я решил пойти к директору Николаю Александровичу Смирнову. Он выслушал меня и неожиданно сказал: «Давайте я расскажу вам один анекдот». Суть его была такой. В подвале одного из домов обитало много мышей, но с какого-то времени их число стало уменьшаться: появившийся в доме кот каждую ночь отлавливал по несколько грызунов. Надо было что-то делать, и мыши решили обсудить это на собрании. Выступающих было много, и кто-то предложил привязать на хвост коту колокольчик, по звонку которого все мыши могли бы быстро спрятаться. Голосование за это предложение было единогласным. Но вскоре возник второй вопрос: а кто будет вешать коту колокольчик? Желающих не нашлось… После этого Смирнов сказал: «Целый месяц я был в отпуске, и Юрий Петрович оставался за директора завода. Почему же он не воспользовался этим, чтобы подготовить всё необходимое для опытов и начать работу?». Смирнов пояснил мне, что он действительно с сомнением относится ко всяким экспериментам со взрывчаткой, поскольку знает, каким непредсказуемым может быть её «поведение», но тем не менее он не запрещал Захарову проведение предложенных исследований. Секрет был прост: на самом деле, несмотря на обещания, Юрий Петрович не хотел брать на себя ответственность.

Разговор этот поставил жирную точку на моих планах, и я перестал надоедать Захарову. История эта оставила, конечно, неприятный осадок, но не выбила меня из колеи. Чувство обиды постепенно прошло, тем более что как к специалисту и организатору производства претензий к Ю. П. Захарову у меня быть не могло: его многие уважали как энергичного и творческого руководителя.

Я продолжал углублять свои познания не только в обработке деталей из ВМ, но и по собственной инициативе – в технологии прессования. Несколько позднее мне стало известно, что в первые годы после создания завода детали изготавливались литьевым методом, но затем появилась более мощная термопластичная взрывчатка, и цех был оснащен гидравлическими прессами различной мощности: в период моей работы литьевая технология применялась лишь изредка.

Самым габаритным был пресс с усилием прессования в 5000 тонн, изготовленный по техническому заданию, разработанному на заводе. Каждый из прессов, как и станки, располагался в отдельной кабине с бронированными дверями, при этом технология и режимы прессования практически не отличались от принятых в Арзамасе-16 (КБ-11). В этом мне довелось убедиться и во время ознакомления с аналогичным производством в КБ-11, где я побывал позднее в командировке вместе с технологом Алевтиной Михайловной Бродягиной.

Между тем, работа в 201-м цехе с непривычной спецификой и неспешным технологическим ритмом не вдохновляла меня, хотя сам коллектив, состоявший из немногочисленных, но очень ответственных, грамотных работников, мне нравился.

Опытные специалисты работали и в отделе главного технолога (ОГТ), руководимым в это время Евгением Михайловичем Прасоловым, в составе которого кроме технологов было и заводское КБ во главе с Олегом Владимировичем Ершовым – очень эрудированным, увлечённым человеком, с которым интересно было общаться не только по работе. Прекрасными конструкторами были Юрий Гаврилович Климов, Николай Александрович Захаров, Лев Викторович Соколов, Леонид Георгиевич Субботин, Виктор Анатольевич Зубов и другие. Со временем я познакомился также с работниками Управления завода П. А. Рыбалкиным, Ю. Н. Мартьяновым, А. И. Сидоровым и другими.

Огромным уважением у заводчан пользовался директор завода Николай Александрович Смирнов. Выделялся он не только внешне – крупный, с широким лбом и доброжелательным взглядом, но и своими человеческими качествами. Почти каждый день он обходил какие-либо цеха или лаборатории, разговаривал с людьми непосредственно на рабочих местах и интересовался ходом работы. Производство, особенно всё, что было связано со взрывчатыми материалами, он знал до мелочей, поэтому любой недочёт замечал сразу и тут же либо журил кого-то, либо давал полезные советы. Особое внимание он уделял рабочим, почти всех знал по именам и очень ценил лучших из них. Замечательным человеком и весьма грамотным специалистом была и его жена Мария Александровна Орлова, возглавлявшая химическую лабораторию.

С начальником 201-го цеха Григорием Самсоновичем Ильиным я не часто контактировал, поскольку все интересующие меня вопросы решал с его заместителем – Ринатом Василовичем Загреевым. Он отлично разбирался в технологии прессования деталей из ВМ и всегда охотно делился со мной своими познаниями. В то же время мне нравилась его энергия, какой-то постоянный задор и чувство юмора. В общении с ним я не раз убеждался, что не был обделён он и умом.

Однажды Ринат Василович рассказал о таком случае. Поскольку в отделе кадров предприятия в начальный период не хватало работников, к набору новых сотрудников для предприятия иногда привлекали и наиболее опытных специалистов других подразделений. Однажды в этот список попал и Загреев. Его направили в Эстонию (кажется, на завод «Двигатель» в Таллине, находившийся в ведении МСМ), чтобы подобрать подходящих для предприятия двух – трёх инженеров. После переговоров с руководством завода и его кадровиками такие люди были определены, и он зашёл в какое-то кафе перекусить. Посетителей в это время почти не было, Загреев сел за выбранный им столик, просмотрел меню и стал ждать официанток, которые явно скучали от безделья. Вошедший в кафе эстонец сел за другой столик, и к нему сразу же подошла одна из официанток и стала принимать заказ. Загреев напомнил о себе другой официантке, но она сделала вид, что ничего не слышала. Тогда Ринат подошёл к ней и заговорил по-татарски. Приняв Загреева за иностранца, недоступная до этого работница сразу преобразилась. После «искренних» извинений она быстро его обслужила, не забыв при этом заменить скатерть…

Примерно через год со мной встретился старший технолог Альберт Васильевич Васильев и предложил мне перейти под его начало в цех №204, уверяя, что новое производство мне больше подойдёт, так как не будет связано с необходимостью изучения какой-либо особой химии. Я согласился. Время показало, что это было удачное для меня решение.

Я узнал, что здание №215, в котором размещался 204-й цех, построенное в 1961 году, уже через год было оснащено всем необходимым оборудованием. Здесь изготавливалась совершенно иная продукция – прежде всего, полусферические брикеты из гидрида лития и полиэтиленовые заготовки. В цехе размещались отделение подготовки продукта, прессовый зал, механический и сборочный участки. Особенностью цеха было наличие довольно мощной станции сухого воздуха, который подавался в кабины обработки брикетов и в помещение их окраски и оклейки (сборки): работы с ними необходимо было производить при относительной влажности воздуха не более 5%.

Самым большим по площади был зал, в котором располагалось три гидравлических пресса усилием от 1 до 10 тысяч тонн, шахтные электропечи и экструдер для подготовки к прессованию расплава полиэтилена. Всё прессовое хозяйство находилось под неусыпной опекой прекрасного знатока этого непростого оборудования и необычайно энергичного Юрия Николаевича Угольникова.

Особенно впечатляла махина 10-тысячетонного пресса, спроектированного для изготовления крупных полусфер из гидрида лития, надобность в которых вскоре, однако, отпала в связи с переориентацией на более компактные заряды (об этом мне стало известно позднее). Года через полтора я узнал, что еще более внушительный пресс имеется на серийном предприятии в Свердловске-45 (ныне город Лесной). Приехав в первый раз в командировку на это предприятие, я неожиданно был приглашён к его директору Анатолию Яковлевичу Мальскому. Он спросил, видел ли я их пресс и порекомендовал обязательно посмотреть его. Я знал, что Мальский был весьма опытным и жёстким руководителем, поэтому чувствовал себя в его большом кабинете не очень уютно. Тем более было удивительно, с какой гордостью и даже любовью он рассказывал совершенно незнакомому человеку об этом прессе.

С новой работой я освоился довольно быстро, так как мне помогали и Альберт Васильевич, и технолог Мартьянова Вера Васильевна, знавшая всю прессовую оснастку цеха назубок. По-доброму относился ко мне и начальник цеха Виктор Анатольевич Бояршинов – всегда спокойный и чрезвычайно скромный в жизни человек. Однажды он особенно меня удивил. Я спросил как-то, за какую работу он получил в 1963 году Ленинскую премию, и он неожиданно ответил, что считает эту награду не заслуженной. Я видел, что говорил он совершенно искренне и потому пытался даже разуверить его, заметив, что такая оценка не может быть случайной, но он не стал распространяться на этот счёт.

Для руководителя Виктор Анатольевич был слишком мягким, и нередко выглядел неубедительно на цеховых оперативках, не желая или не умея строго спрашивать кого-либо за упущения в работе. Не знаю по чьей инициативе, но в начале 1966 года он был переведён на должность старшего инженера-технолога и, похоже, не только не огорчился, но был даже доволен. С этого времени цех возглавил Борис Александрович Цепилевский – по характеру полная противоположность своему преемнику. Он был моложе меня на два года, отличался отличными организаторскими способностями и высокой требовательностью к подчинённым, считая самой главной своей задачей выполнение любого задания в установленный срок. В то же время он не забывал заботиться и о людях и делал всё для повышения авторитета цеха.

Стараясь освоить основные операции, производимые на прессовом участке, главное внимание я уделял вначале обработке брикетов из гидрида лития. В январе 1965 года, вместе с помогавшим мне технологом Борисом Григорьевичем Казаковым, удалось провести обширное исследование процесса токарной обработки брикетов в целях определения наиболее оптимальных режимов резания. Для этого мы использовали твёрдосплавные резцы с тонкими термопарами, головки которых через сделанные в технологическом секторе предприятия электроискровым методом отверстия подводились максимально близко к главной режущей кромке. Температуры в зоне резания фиксировалась с помощью подключенного к термопаре электро-потенциометра.

Работали мы с Борисом Григорьевичем в суховоздушных кабинах, доводя скорости резания до таких величин, что в окружающем нас пространстве порой возникали всполохи от воспламеняемого то тут, то там запыленного воздуха. Несмотря на максимальные меры предосторожности и применяемые нами респираторы, гарантии полной защиты наших дыхательных путей не было. Вспоминается всё это с некоторым чувством содрогания, но зато мы достигли главного: режимы резания гидрида лития впервые в отрасли изучались в максимально возможном диапазоне, в результате чего были точно установлены условия безопасной обработки этого «хитрого» материала. Вскоре я оформил два отчёта о проведённой работе, которые были направлены и на другие опытные заводы отрасли. Это исследование вполне могло стать основой диссертации, но какова должна была быть программа экзамена по этой теме, кто его будет принимать и где потом защищаться, было непонятно. Не получив вразумительных ответов в «компетентных» инстанциях, я окончательно забросил эти планы и погрузился в изучение технологии прессования.

Наиболее значимым достижением стала разработанная мною в 1967 году технология прессования полусферических тонкостенных деталей из гидрида лития, позволяющая изготавливать их с минимальной разноплотностью. Чтобы решить эту задачу, нужно было сначала рассчитать предпочтительную выставку пуансона и гильзы пресс-формы в зависимости от толщины стенки брикета чисто теоретически, а уже затем вносить неизбежные для сыпучего продукта поправки. Это требовало большого объёма расчётов, которые вначале я делал на ручном арифмометре, что требовало огромных затрат времени, но потом мне здорово помог Володя Легоньков, использовавший для этого ЭВМ М-220 математического сектора, где он работал начальником отдела программирования. После обработки полученных данных удалось вывести простую формулу для наиболее оптимальной сборки пресс-формы. В результате, характерные для таких брикетов волосовидные трещины в самой проблемной, примыкающей к торцу зоне, стали появляться значительно реже, что указывало на достижение более равномерной по объёму брикета плотности.

Как оказалось, трещины в тонкостенных брикетах были серьёзной проблемой и на серийном предприятии в Свердловске-45. Дело дошло там однажды до ультиматума: представитель военной приёмки предупредил, что если не будет найдено решение, брикеты не будут приниматься как пригодные к использованию. Возникшую проблему удалось решить старшему технологу ОГТ В. Н. Крынскому. Об этом я узнал во время своей второй командировки на это предприятие. Владимир Николаевич рассказал, что ему пришлось изрядно поломать голову, пока не родилась счастливая мысль сделать матрицу пресс-формы из двух частей – стационарной и упругого вкладыша в неё, формующего наружную поверхность брикета. Верхняя наружная часть вкладыша, примыкающая к торцу стационарной матрицы, была выполнена из инструментальной стали в виде конуса с углом больше угла трения. Требуемые геометрия и размеры брикета должны были обеспечиваться при плотно задавленном в матрице вкладыше. При распрессовке, т.е. снятии усилия прессования, упругая конусная часть вкладыша мгновенно раскрывалась, и брикет, освобождённый от напряжения, свободно извлекался.

Идея была блестящей, но когда её автор сообщил о ней начальнику цеха, тот с ходу её отверг, считая, что у них появятся лишь новые трудности, а толку никакого не будет. Тогда Крынский пошёл на риск. Он подобрал подходящие заготовки, договорился с одним из токарей, сделавшим нужные детали, и в одну из ночных смен опробовал новую пресс-форму. Брикет получился без единой трещинки! Начальник цеха, приглашённый посмотреть на этот брикет, понял, что был не прав. Новая конструкция пресс-формы для тонких полусфер позволила, по существу, снять замечания военного представительства.

Об удивительной новинке я рассказал после возвращения из командировки начальнику конструкторской группы ОГТ Ю. Г. Климову, который сразу всё понял, и занялся проектированием аналогичной пресс-формы. В сочетании с рассчитанной мною правильной выставкой пуансона и гильзы это позволило надёжно обеспечивать требуемое качество «капризных» изделий.

Много лет спустя я узнал, что в 1969 году «за разработку и внедрение технологии изготовления брикетов в размер из различных изотопных литийсодержащих составов» В. Н. Крынский в составе группы из трёх специалистов был удостоен Государственной премии СССР. Разработанная им пресс-форма с упругим вкладышем наверняка сыграла в этом решающую роль.

Кроме описанных выше работ приходилось заниматься некоторыми вопросами изготовления деталей из полиэтилена и боропласта. К числу удачных новшеств я отношу внедрение технологии прессования полиэтилена при низких давлениях, в перспективность которой вначале почти никто не верил. Вообще, ставший давно уже привычным полиэтилен, как оказалось, был не таким уж и простым материалом. В этом пришлось убедиться благодаря произошедшему однажды совершенно неожиданному случаю. В одну из вторых смен, при прессовании полиэтиленовой заготовки в режиме автоматического поддавливания произошёл внезапный разрыв пресс-формы. К счастью, от отлетевших на несколько метров металлических фрагментов никто не пострадал. Это было абсолютно неожидаемое происшествие! Понятно было только одно: автоматика пресса дала в какой-то момент сбой, и давление продолжало нарастать, достигнув такой величины, что пресс-форма не выдержала чрезмерного напряжения. Нам казалось, что она при этом должна была просто развалиться на части, но её куски разлетелись в стороны! Ни я, ни Цепилевский не могли объяснить происшедшего. Спустя несколько дней это сделал Олег Владимирович Ершов. Изучив всё, что можно было найти в публикациях о свойствах полиэтилена, он пришёл к выводу, что разорвала пресс-форму внутренняя энергия, накопленная в полиэтиленовой заготовке в процессе её обжатия. «Если бы сдавливалась вода, – объяснял Ершов, то ничего подобного не произошло бы, поскольку она, как известно, не сжимается – в таком случае пресс-форма просто бы треснула, а полиэтилен способен сжиматься и, тем самым, накапливать значительную энергию – особенно, когда это происходит в замкнутом пространстве». Не все разделяли его точку зрения, но мне это объяснение сразу показалось безупречным.

Вообще, Олег Владимирович выделялся среди известных мне заводских специалистов умением мыслить нетривиально, что помогало ему находить порой очень интересные, неожиданные, решения. Особенно запомнилась его идея гидростатического прессования полусферических оснований из взрывчатых материалов, которая позволяла бы добиваться их предельной равноплотности по всему объёму. К реализации этой задумки он подошел весьма основательно, поэтому ему удалось не только спроектировать, но и изготовить необходимое для этого оборудование. Обжатие разогретой взрывчатки происходило на стальной пуансон (который формировал внутреннюю сферическую поверхность изделия) через эластичную оболочку, сжимавшую взрывчатую массу под давлением воды в смеси с глицерином. На этой технологии он первым в истории завода защитил кандидатскую диссертацию. Позднее был изготовлен более мощный гидростат для объёмного прессования, однако попытки Олега Владимировича предложить опробованный им способ для серийного производства поддержки не получили, т.к. используемая там технология, будучи более производительной, позволяла изготавливать основания без последующей доработки с допустимой разноплотностью.