Читать книгу der bauschaden Spezial Instandsetzung von Innen- und Außenputz - Ingrid Kaiser - Страница 7
ОглавлениеDie generelle Unterteilung der Putze erfolgt nach den Bestandteilen in mineralische und organische Putzmörtel.
Mineralische Putze {Putz, mineralischer} nach DIN EN 998-1 sind gekennzeichnet durch Gesteinskörnungen und Füllstoffe wie Quarzsand, Gesteinsmehle, Ziegelsplitt und Kalkstein. Leichtputzen werden leichte natürliche Gesteinskörnungen, z. B. Blähton, Blähglas, Bims, Perlite, Kork, oder künstliche Bestandteile wie expandiertes Polystyrol (EPS) zugefügt. Die Bindemittel Kalk, Zement oder Gips bewirken die Diffusionsoffenheit, das heißt aufgenommene Feuchtigkeit trocknet schnell wieder ab. Durch den hohen pH-Wert ist eine gute Resistenz gegen Schimmel-, Moos- und Algenbefall gegeben. Zudem sind mineralische Putze in der Regel nicht brennbar (Baustoffklasse A1 gemäß DIN 4102-1). Allerdings benötigen sie längere Trocknungszeiten sowie farbige Putze einen Egalisationsanstrich als Farbschutz.
Organische Putze {Putz, organischer} nach DIN EN 15824 enthalten als Bindemittel neben Gips Kunstharz, Polymerdispersion oder Silikonharzemulsion, wodurch sie elastischer (Aufnahme von Verformungen des Untergrunds) und wasserabweisender sind; gleichzeitig sind sie durch bessere Haftungseigenschaften leichter aufzubringen und trocknen schneller als mineralische Putze. Als Gesteinskörnungen werden auch Glasmehl, Glasfaser oder Stroh eingesetzt. Wegen der geringeren Diffusionsoffenheit, die ein langsameres Abtrocknen nach Feuchteanfall bewirkt, ist zur Vermeidung von Pilz- und Algenbefall gegebenenfalls die Zugabe von Fungiziden und Algiziden erforderlich.
Die folgenden Tabellen geben einen Überblick über die Klassifizierung {Klassifizierung} der Putze nach Bindemitteln und den jeweiligen Eigenschaften und Anwendungsbereichen.
| Bezeichnung | Norm | Hauptbindemittel | Druckfestigkeitsklasse | Anwendung |
| Kalkmörtel | DIN EN 998-1 | Luftkalk (Kalkhydrat) – CL | CS I | Innenputz, Denkmal |
| Hydraulischer Kalk – NHL/HL | CS I/II | Innenputz, Außenputz, Denkmal | ||
| Kalk-Zementmörtel | Baukalk (Kalkhydrat)Zement | CS II/III | Innenputz (Feuchträume), Außenputz (Sockel) | |
| Zementmörtel | Zement | CS III/IV | Innenputz (Feuchträume), Außenputz (Sockel, Kelleraußenwände) | |
| Gips-/Gips-Kalkmörtel | DIN EN 13279-1 | Calciumsulfat | B1 – B7 | Innenputz (Bäder und Küchen in Wohnungen) |
| Lehmmörtel | DIN 18947 | Lehm | S I/II | Innenputz (Bäder und Küchen in Wohnungen) |
Tab. 1: Mineralische Putzmörtel – Klassifizierung nach DIN 18550 (Quelle: Ingrid Kaiser)
| Bezeichnung | Norm | Hauptbindemittel | Wasseraufnahmekategorie | Anwendung |
| Silikatputz | DIN 15824 | Kali-Wasserglas, Polymerdispersion | W3, V1 | Innenputz, Außenputz |
| Kunstharzputz | Polymerdispersion | W3, V1 – V2 | ||
| Silikonharzputz | Silikonharzemulsion, Polymerdispersion | W3, V1 |
Tab. 2: Organische Putzmörtel – Klassifizierung nach DIN 18550 (Quelle: Ingrid Kaiser)
| Druckfestigkeitsklasse | Normdruckfestigkeit [N/mm2] | |||
| Kurzzeichen | Bezeichnung | von | bis | |
| CS I | Leichtputz (LW) Typ II | Wärmedämmputz | 0,4 | 2,5 |
| CS II | Leichtputz (LW) Typ I | Normalputz (GP) | 1,5 | 5 |
| CS III | 3,5 | 7,5 | ||
| CS IV | ≥ 6 |
Tab. 3: Druckfestigkeitsklassen {Druckfestigkeitsklassen} für mineralische Putzmörtel gemäß DIN 998-1 (Quelle: Ingrid Kaiser)
| Druckfestigkeitsklasse | Normdruckfestigkeit [N/mm2] | Oberflächenhärte [N/mm2] | |
| Kurzzeichen | Bezeichnung | ||
| B1 | Gipsputz | ≥ 2,0 | – |
| B2 | gipshaltiger Putz | ||
| B3 | Gips-Kalkputz | ||
| B4 | Gipsleichtputz | ||
| B5 | gipshaltiger Leichtputz | ||
| B6 | Gips-Kalk-Leichtputz | ||
| B7 | Gipsputz mit erhöhter Oberflächenhärte | ≥ 6,0 | ≥ 2,5 |
Tab. 4: Druckfestigkeitsklassen und Oberflächenhärten für Gipstrockenmörtel nach DIN 13279-1 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Bei der Auswahl des Putzes nach der Druckfestigkeit {Druckfestigkeit} spielen nicht nur die Mindest-, sondern auch die Höchstwerte eine Rolle, da die Verformungsfähigkeit des Putzes auf den Untergrund angepasst werden muss, um z. B. auf wärmedämmendem Mauerwerk das Rissrisiko zu begrenzen. Daher sind beispielsweise bei Hochlochziegeln (Rohdichteklasse ≥ 0,8) und Leichthochlochziegeln (Rohdichteklasse ≥ 0,6 oder Steindruckfestigkeitsklasse ≥ 6) Leicht- bzw. Dämmputze zu verwenden. Bei den übrigen Leichthochlochziegeln ist Leichtputz Typ I nur bedingt geeignet.
Die Trockenrohdichte {Trockenrohdichte} von Normalputzen liegt bei > 1.300 kg/m3, die von Leichtputzen (LW) Typ I zwischen 1.000 und 1.300 kg/m3 und die von Leichtputzen Typ II (auch: Faserleichtputz, Ultraleichtputz oder Superleichtputz) bei < 1.000 kg/m3. Leichtputze werden bei entsprechend wärmedämmendem Mauerwerk aufgebracht; Leichtputze Typ II weisen zudem eine höhere Elastizität und damit geringe Schwindverformung auf.
| Eigenschaft | Klasse | Anforderung kapillare Wasseraufnahme [kg/m2min0,5] |
| Feuchteschutz | W0 | – |
| W1 | ≤ 0,4 | |
| W2 | ≤ 0,2 | |
| Anforderung Wärmeleitfähigkeit λ [W/mK] | ||
| Wärmeschutz | T1 | ≤ 0,1 |
| T2 | ≤ 0,2 |
Tab. 5: Weitere Putzeigenschaften gemäß DIN 998-1 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Der Wasseraufnahmekoeffizient {Wasseraufnahmekoeffizient} bezeichnet die Wassersaugfähigkeit und gibt damit u. a. Auskunft über die Regenschutz-Eigenschaften von Außenputzen nach DIN 4108-3. Gemessen werden die Saugeigenschaften des Außenputzes durch den Wasseraufnahmekoeffizienten Ww (kg/m2h0,5), der die Wasseraufnahmemasse pro Quadratmeter und Stunde angibt. Gleichzeitig muss die wasserdampfdiffusionsäquivalente Luftschichtdicke sd (m) berücksichtigt werden. Es gelten gemäß DIN 4108-3 folgende Werte:
| Ww (kg/m2h0,5) | sd (m) | Ww * sd (kg/mh0,5) | Eigenschaft |
| > 2,0 | ./. | stark saugend | |
| ≤ 2,0/> 0,5 | ≤ 2,0 | keine Festlegung | wasserhemmend |
| ≤ 0,5 | ≤ 2,0 | ≤ 0,2 | wasserabweisend |
| ≤ 0,001 | ./. | wasserdicht |
Tab. 6: Saugeigenschaften {Saugeigenschaften} nach DIN 4108-3 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Weiterhin unterteilt die DIN 4108-3 die Anforderungen an den Schlagregenschutz {Schlagregenschutz} nach Lage im Bundesgebiet und Windbeanspruchung in drei Beanspruchungsstufen. Die Anforderungen der mitgeltenden Normen sind unterschiedlich definiert:
| Beanspruchungsgruppe | Kriterien | Anforderung Außenputz | ||
| DIN 4108-3 | DIN 998-1 | DIN 15824 | ||
| I (geringe Schlagregenbeanspruchung) | Gebiete mit Jahresniederschlagsmengen < 600 mm | keine | W0, W1, W2 | W1, W2, W3 |
| besonders windgeschützte Lagen auch in Gebieten mit größeren Niederschlagsmengen | ||||
| II (mittlere Schlagregenbeanspruchung) | Gebiete mit Jahresniederschlagsmengen 600 bis 800 mm | mindestens wasserhemmend, gemäß DIN EN 998-1 in Verbindung mit DIN 18550 | W1, W2 | W1, W2, W3 |
| windgeschützte Lagen auch in Gebieten mit größeren Niederschlagsmengen | ||||
| Hochhäuser oder Häuser in exponierter Lage in Gebieten mit geringer Schlagregenbeanspruchung | ||||
| III (starke Schlagregenbeanspruchung) | Gebiete mit Jahresniederschlagsmengen > 800 mm | mindestens wasserabweisend, gemäß DIN EN 998-1 in Verbindung mit DIN 18550 oder Kunstharzputz gemäß DIN 18558 | W2 | W2, W3 |
| windreiche Gebiete auch mit geringeren Niederschlagsmengen (z. B. Küstengebiete, Mittel- und Hochgebirgslagen, Alpenvorland) | ||||
| Hochhäuser oder Häuser in exponierter Lage in Gebieten mit mittlerer Schlagregenbeanspruchung |
Tab. 7: Anforderungen an Außenputze nach Schlagregenbeanspruchung gemäß DIN 4108-3, DIN 998-1 und DIN 15824; die Kriterien nach DIN 998-1 und DIN 15824 gelten als erfüllt, wenn mindestens eine Lage/Beschichtung im System die Anforderungen erfüllt. (Quelle: Ingrid Kaiser)
Gipsbinder und Gips-Trockenmörtel werden gemäß DIN EN 13279-1 nach ihren Einsatzgebieten wie folgt eingeteilt:
| •C1 | Gips-Trockenmörtel für Formteile aus faserverstärktem Gips |
| •C2 | Gipsmörtel |
| •C3 | Gips-Trockenmörtel für Akustikputz |
| •C4 | Gips-Trockenmörtel für Wärmedämmputz |
| •C5 | Gips-Trockenmörtel für Brandschutzputz |
| •C6 | Gips-Trockenmörtel für Dünnlagenputz |
| •C7 | Gips-Flächenspachtel |
Nach dem Verwendungszweck sind die folgenden europaeinheitlichen Abkürzungen gemäß DIN 998-1 eingeführt:
| •Normalputz | GP (general purpose rendering/plastering mortar) |
| •Leichtputz | LW (lightweight rendering/plastering mortar) |
| •Einlagiger Außenputz | OC (one coat mortar) |
| •Edelputz | CR (coloured rendering mortar) |
| •Reparatur-/Sanierputz | R (renovation mortar) |
| •Wärmedämmputz | T (thermal insulating mortar) |
Eine weitere Einteilung der Putze erfolgt durch ihre Verwendung und die Schichtdicke. Dickschichtputze {Dickschichtputz} sind gekennzeichnet durch eine Dicke, die größer ist als die Stärke des Größtkorns der Gesteinskörnung. Zu den Dünn(lagen)putzen {Dünnputz} mit geringer Korngröße gehören Spritzputze, die meist maschinell als Spritzbewurf aufgebracht werden. Im Innenbereich finden Dünnputze mit einer Dicke von nur an einzelnen Stellen 3 mm und durchschnittlich 6 mm häufig Anwendung auf großformatigem, im Dünnbettverfahren versetztem Mauerwerk, Planelementen, Plansteinmauerwerk oder Ähnlichem. Durch die geringe Schichtdicke können hierbei jedoch feine Haarrisse auftreten, sodass sie in der Regel bei weiterer Beschichtung mit Tapeten eingesetzt werden. Anstriche können unter Umständen nach Aufbringen eines Malervlieses direkt auf den Dünnputz aufgebracht werden.
Bereits bei der Planung, z. B. von Sonderbauteilen wie Fensterleibungen, Stürzen und Zargen sowie Rollladenkästen, muss die geringe Putzdicke berücksichtigt werden. Leitungen müssen in Schächten verlegt werden, sie können nicht auf dem Mauerwerk angebracht werden.
Bild 1: Genereller Aufbau eines Außenputzsystems (Quelle: Ingrid Kaiser)
In Abhängigkeit vom Wandbildner, also des Untergrunds für das Putzsystem, müssen die einzelnen Baustoffe entsprechend ihrer Eigenschaften aufeinander abgestimmt werden.
| Untergrund | Vorbehandlung | Unterputz |
| Vollziegel | – | Normalputz, Leichtputz Typ I |
| Leichthochlochziegel | – | Leichtputz Typ I, Typ II |
| Kalksandstein | Vorspritzmörtel | Normalputz, Leichtputz Typ I |
| Porenbeton | – | Leichtputz Typ I, Typ II |
| Leichtbeton | – | Leichtputz Typ I, Typ II |
| Beton | Haftspachtelung | Normalputz |
| Polystyrol-Schalungsstein | Haftspachtelung | – |
| Holzwolle-Leichtbauplatten | Putzträger | Leichtputz Typ I, Typ II |
| Wärmedämmplatten | Haftspachtelung | Leichtputz Typ I, Typ II |
| Altputz ohne Schäden | gegebenenfalls Grundierung | Haftputz oder Armierungsmörtel |
| Ziegel ohne Schäden | – | Normalputz, Leichtputz Typ I |
| Bruchstein | Vorspritzmörtel | Normalputz, Leichtputz Typ I |
| Mischmauerwerk | Vorspritzmörtel | Leichtputz Typ I |
Tab. 8: Vorbehandlung und Unterputz für Außenputz nach Untergrund nach Sakret, „Putzsysteme für Alt- und Neubau“ (Quelle: Ingrid Kaiser)
| Untergrund | Mineralputz | Silikatputz | Silikonharzputz | Kunstharzputz |
| Vollziegel | x | x | x | x |
| Leichthochlochziegel | x | x | x | – |
| Kalksandstein | x | x | x | – |
| Porenbeton | x | x | x | – |
| Leichtbeton | x | x | x | – |
| Beton | x | x | x | x |
| Polystyrol-Schalungsstein | x | x | x | – |
| Holzwolle-Leichtbauplatten | x | x | x | – |
| Wärmedämmplatten | x | x | x | x |
| Altputz ohne Schäden | x | x | x | x |
| Ziegel ohne Schäden | x | x | x | x |
| Bruchstein | x | x | x | – |
| Mischmauerwerk | x | x | x | x |
Tab. 9: Oberputz als Außenputz nach Untergrund nach Sakret, „Putzsysteme für Alt- und Neubau“ (Quelle: Ingrid Kaiser)
Der Aufbau von Innenputzsystemen (Wand und Decke) ist analog zum Außenputz zu betrachten, gegebenenfalls entfallen einige Schichten.
| Untergrund | Vorbehandlung | Unterputz | Voranstrich | Oberputz |
| Mauerwerk | gegebenenfalls Grundierung | Normalputz, Leichtputz Typ I | Putzgrund | Mineralputz, Silikatputz, Kunstharzputz |
| Altputz ohne Schäden | Grundierung | Haftputz oder Armierungsmörtel | ||
| Gipskartonplatten | gegebenenfalls Grundierung | – |
Tab. 10: Innenputzsystem nach Untergrund nach Sakret, „Putzsysteme für Alt- und Neubau“ (Quelle: Ingrid Kaiser)
Gipsmörtel und gipshaltige Mörtel eignen sich ausschließlich für den Innenbereich.
Nach den Bindemitteln, Gesteinskörnungen und gegebenenfalls Zusatzstoffen und Vergütungen werden Putze wie folgt unterteilt und verwendet:
| Bezeichnung | Bestandteile | Eigenschaften | Verwendung |
| Kalkputz | Kalk | •fungizid•geringe Festigkeit•diffusionsoffen•hygrophob | InnenbereichAußenbereich: nur bei historischen Gebäuden |
| Luftkalkputz | Luftkalk | weniger hart als hydraulisch härtende Putze | Innenbereich: Feuchtegefährdung |
| Kalk-Zement-Putz | Kalk, Zement, gegebenenfalls Leichtzuschläge | •diffusionsoffen•druckfester als Kalkputz•feuchteunempfindlich•hygrophob | Innenbereich: auch FeuchträumeAußenbereich: auch Sockelbereich, Kelleraußenwände |
| Zementputz | Zement | •hygrophob•feuchteabsorbierend•leicht dämmend | Innenbereich: Unterputz für Fliesen (Dünnbett)Außenbereich: Sockel, Kelleraußenwände |
| Lehmputz | Lehm | •feuchteempfindlich•diffusionsoffen | Innenbereich: Ober- und Unterputz |
| Gipsputz | Gips, gegebenenfalls Kalk, Zement | feuchteempfindlich | Innenbereich: geglättet oder gerieben, als Untergrund für BekleidungenAußenbereich: nur ausnahmsweise bei historischen Gebäuden |
| Baumwollputz | Bauwollfasern, Zellulose, Füllstoffe | feuchteempfindlich | Innenbereich: gerieben oder als Kratzputz |
| Kunststoffputz | Acrylat oder Styrol-Acrylat | •geringe Rissgefährdung•schnelle Erhärtung•wenig diffusionsoffen•wenig temperaturbeständig | Innenbereich: Oberputz, besonders in stoßgefährdeten Bereichen (Treppenhäuser etc.)Außenbereich: Oberputz, auch bei WDVS, Sockelputz |
| Silikonharzputz | Silikonharzemulsion | je höher der Harzanteil, desto diffusionsoffener | Innenbereich: Oberputz, besonders in stoßgefährdeten Bereichen (Treppenhäuser etc.)Außenbereich: Oberputz, auch bei WDVS, Sockelputz |
Tab. 11: Putzeigenschaften und -verwendung nach Bestandteilen (Quelle: Ingrid Kaiser)
Normalerweise werden Putze als Werktrockenmörtel auf die Baustelle geliefert, in Silos nach Herstellerangaben gelagert und vor Ort durch Zugabe von Wasser zu verarbeitbarem Putzmörtel gemischt. Alternativ wird als direkt verarbeitbarer Putz Werkfrischmörtel geliefert. Werk- und Baustellenmörtel, die auf der Baustelle gemischt werden, sind wegen der hohen Anforderungen an das exakte Mischungsverhältnis zur Erreichung der erforderlichen Eigenschaft nicht empfehlenswert.
1.2 Vorbereitung des Putzgrunds
Bild 2: Auswahl des Putzsystems nach Untergrund (Quelle: Ingrid Kaiser)
Generell muss der Untergrund {Untergrund} eben, staubfrei und trocken sein. Die Beurteilung des Untergrunds ist die erste und wichtigste Aufgabe bei der Entscheidung für das weitere Vorgehen. Durch Klopf-, Kratz- und Wischproben kann festgestellt werden, ob die Haftung des vorhandenen Belags noch gewährleistet ist (Hohlklang bei Klopfprobe) oder Abplatzungen bzw. Absandungen die Haftzugfestigkeit und Tragfähigkeit beeinträchtigen. Verschmutzungen, Ausblühungen, Rußbefall und Algen- oder Pilzbefall werden bereits bei der Augenscheinprüfung erkannt.
Kreidende Untergründe oder solche mit Verschmutzungen werden durch eine Wischprobe mit der flachen Hand festgestellt. Die Saugfähigkeit des Untergrunds wird durch Annässen mehrerer Stellen mit einer Bürste geprüft. Bei dieser Benetzungsprobe {Benetzungsprobe} wird ersichtlich, ob die Saugfähigkeit, insbesondere bei Beton, ausreicht. Nach dem Annässen sollte im befeuchteten Bereich nach höchstens drei Minuten die Farbveränderung nach dunkel sichtbar werden. Läuft das Wasser direkt ab, kann das ein Hinweis auf Reste von Schalöl oder eine besonders dichte Oberfläche sein, die durch Sandstrahlen bearbeitet werden muss. Schalölrückstände können auch durch UV-Licht sichtbar gemacht werden. Ein Haftgrund ist dann in jedem Fall nach Reinigung und Trocknung des Untergrunds nötig.
Die Haftfähigkeit {Haftfähigkeit} kann mit dem Gitterschnitt und der Abrissprobe untersucht werden. Beim Gitterschnitt werden Beschichtungen durch waagerechte und senkrechte Einschnitte eingeritzt. Brechen hierbei einzelne Quadrate aus, weist dies auf mangelnde Untergrundhaftung hin. Für die Abrissprobe muss an mindestens zwei signifikanten Stellen eine 1 m2 große Fläche mit Armierungsgewebe in Spachtelmasse bzw. Klebe-Armierungsputz – sinnvollerweise in gleicher Zusammensetzung wie das für die Instandsetzung geplante Material – angelegt und nach mindestens sieben Tagen durch Abreißen des unten überstehenden Streifens überprüft werden. Löst sich nur das Gewebe heraus und bleibt der Armierungsputz fest mit dem Untergrund verbunden, kann von ausreichender Tragfestigkeit ausgegangen werden, während das bei Ablösen der aufgebrachten Putzlage – komplett oder in großen Teilen – nicht der Fall ist. Im Zweifelsfall sollte eine Musterfläche angelegt, beobachtet und analysiert werden.
Bild 3: Abrissprobe (Quelle: Ingrid Kaiser)
Je nach Umgebungsbedingungen werden zusätzlich die Lufttemperatur und die Oberflächentemperatur des Putzgrunds gemessen, da die Arbeiten nur bei einer Außen- und Bauteiltemperatur ab 5 °C durchgeführt werden können. Auch Temperaturen {Temperaturen} über 30 °C wirken sich durch zu schnellen Entzug von Wasser aus dem Putz ungünstig auf die Qualität aus.
Bei feuchte- und/oder salzbelastetem Altmauerwerk müssen zunächst die Ursachen untersucht und beseitigt werden. Anschließend wird die Oberfläche abgebürstet. Bei fehlerhaften Fugen müssen diese entfernt, gereinigt und neu verfugt werden.
Soll der Putz auf vorhandenem Putz aufgebracht werden, ist in jedem Fall eine gründliche Reinigung, besonders von losen Bestandteilen, erforderlich. Bei Ausblühungen müssen die Ursachen überprüft und dann behoben werden, bevor die Oberfläche abgebürstet wird. Nicht tragfähige und gegebenenfalls kreidende/sandende Altputze {Altputz} müssen entfernt und mit Ausgleichsputz angeglichen werden. Bei Letzteren und bei Algen- und Pilzbefall – hier ist zunächst eine Desinfektion erforderlich – erfolgt eine Grundierung, zum einen zur Herstellung der Tragfähigkeit, zum anderen zur Sicherung der Entkeimung.
Bei intakten Altanstrichen muss die Eignung für das aufzubringende Putzsystem geprüft und die Oberfläche aufgeraut werden. Abblätternde Stellen sind zu entfernen. Bei kreidenden Oberflächen und Algen- und Pilzbefall ist wie bei den Altputzen zu verfahren.
Grundierungen {Grundierung} dienen im Wesentlichen
| • | der Haftvermittlung, |
| • | der Regulierung der Saugfähigkeit bei stark saugenden Untergründen und |
| • | der Verfestigung und Hydrophobierung des Untergrunds. |
Hierzu werden wässrige Kunstharz-Dispersionen verwendet, die jedoch keine Verfestigung des Untergrunds bewirken. Alternativ können Grundierungen aus Kaliwasserglas eingesetzt werden; diese regulieren allerdings nicht die Saugfähigkeit und können nicht auf Gipsgründen aufgebracht werden.
Auf stark saugenden Kalk- oder Kalk-Zement-Putzen muss ein Haftmörtel oder vollflächiger Zementputz als Spritzbewurf aufgebracht werden.
Untergründe
Mauerwerk ist der häufigste Untergrund {Untergrund} für Putzsysteme. Im Bestand finden sich Putzfassaden an mehr als der Hälfte der Gebäude. Je nach baustofftechnischen Eigenschaften muss das Putzsystem jeweils darauf abgestimmt sein. Ziegel- und Porenbetonmauerwerk weisen aufgrund der porigen Struktur hohe Kapillarität und damit hohes Saugvermögen, Kalksandsteinmauerwerk durch die feinporige Struktur ebenfalls Saugfähigkeit (über längere Zeiträume) auf, jedoch unterschiedliches Saugverhalten je nach Herstellung. Bei Kalksandsteinmauerwerk mit unterschiedlichem oder sehr geringem Saugvermögen gewährleistet eine mineralische Haftbrücke die Haftung. Leichtbetonmauerwerk besitzt eine geringe Kapillarität und ist damit schwach saugend; vor Aufbringen des Putzsystems soll der Feuchtegehalt ca. 5 Masse-% erreicht haben.
Wände aus Normal- bzw. Ortbeton sind ebenfalls schwach saugend und weisen eine glatte Oberfläche auf, sodass eine zusätzliche Untergrundbehandlung mit einer vollfächigen Haftbrücke erforderlich ist. Der Feuchtgehalt des Betons sollte bei Beginn der Arbeiten bis in ca. 3 cm Tiefe des Bauteils ca. 3 Masse-% betragen, was besonders bei aufzubringenden Gips- und gipshaltigen Putzen wichtig ist. Gleiches gilt für Decken aus Ortbeton oder Beton-Deckenelementen. Als Vorbehandlung muss ein Haftputzmörtel aufgebracht und mit Zahntraufel verzogen werden. Kalk-Zement-Haftmörtel machen unter Umständen eine Haftbrücke entbehrlich.
Bild 4: Genereller Aufbau eines Deckenputzsystems (Quelle: Ingrid Kaiser)
Leichtbetonelemente werden sowohl als Außenwände wie auch als tragende Innenwände verwendet. Sie haben nur eine geringe Kapillarität und sind damit schwach saugend. Leichtbeton mit haufwerksporigem Gefüge bei Außenwänden ist als Putzgrund mit Leichtbetonmauerwerk vergleichbar. Der maximale Feuchtegehalt kann auf Basis der Angaben für Normalbeton durch Division der Trockenrohdichte von 2.300 kg/m3 durch die Trockenrohdichte des Leichtbetons ermittelt werden: Das Ergebnis der Division wird als Faktor mit dem Feuchtegehalt von 3 Masse-% multipliziert und ergibt den zulässigen Feuchtegehalt des Leichtbetons.
Holzwolle-Leichtbauplatten erfordern immer einen Spritzbewurf mit einer Standzeit von vier Wochen. Betragen Versprünge der einzelnen Plattenstöße mehr als 5 mm, ist vorher eine Ausgleichsschicht empfehlenswert.
Gipskartonplatten müssen verspachtelte, mit Gewebestreifen versehene Fugen aufweisen und erhalten zunächst eine glatte, dünne Spachtelung, nach einer Standzeit von ca. zwei bis drei Tagen eine Zwischenbeschichtung und nach weiterer Standzeit von ca. zwölf Stunden einen Voranstrich.
Generelle Anforderungen an den Untergrund
Generell muss der Untergrund vor Beginn der Arbeiten die entsprechend dem Baustoff in DIN 4108-4 vorgeschriebene Ausgleichsfeuchte {Untergrund, Ausgleichsfeuchte} mindestens annähernd erreicht haben. Gegebenenfalls sind zur Trocknung und gegen weitere Durchfeuchtung entsprechende Schutzmaßnahmen erforderlich. Wird die notwendige Trocknung des Untergrunds nicht erreicht, können Armierungsputze mit Gewebeeinlage eingesetzt oder Putzträger angebracht werden.
Sind aufgrund der Eigenschaften des Untergrunds zusätzliche Maßnahmen für die Erreichung der Haftfestigkeit {Untergrund, Haftfestigkeit} erforderlich, kann eine Grundierung, z. B.
| • | Haftsperrgrund bei der Gefahr von Verfärbungen, |
| • | Aufbrennsperre als Neutralisationsvoranstrich, |
| • | verfestigender und egalisierender Tiefgrund bei saugenden, porösen und/oder sandenden Untergründen oder |
| • | eine kunstharzmodifizierte Haftbrücke |
aufgebracht werden. Wässrige Kunststoffdispersionen eignen sich für alle Untergründe, allerdings haben sie keine verfestigenden Eigenschaften; Kaliwasserglas dagegen bewirkt zwar eine hohe Untergrundverfestigung, wirkt sich aber nicht auf die Saugfähigkeit aus und kann nicht bei Gips- und gipshaltigen Putzen verwendet werden. Besonders bei stark saugenden Untergründen muss ein Haftmörtel oder ein Spritzbewurf aus Zementputz vollflächig aufgebracht werden.
Gemäß ATV DIN 18350 können bezüglich des Untergrunds u. a. Bedenken angemeldet werden, wenn
| • | die Oberflächen nicht gleichmäßig saugend bzw. aus verschiedenartigen Materialien sind, |
| • | Ausblühungen vorhanden sind, |
| • | die zu bearbeitende Fläche einen zu hohen Feuchteanteil aufweist, |
| • | der Untergrund größere Unebenheiten als nach DIN 18202 zulässig aufweist (beim Aufbringen von Dünnputzen werden höhere Anforderungen an die Ebenheit gestellt) oder |
| • | keine ausreichenden Befestigungsmöglichkeiten am Untergrund vorhanden sind. |
Gegebenenfalls müssen bei der Vergabe entsprechende Besondere Leistungen beauftragt werden. Hierzu zählen Maßnahmen zur Vorbereitung schwieriger Putzgründe, z. B.
| • | Entfernen von Hindernissen wie Betongrate, Schaumrückstände und ähnlichem, |
| • | das Aufrauen von glatten Oberflächen und Abschlagen von Versprüngen ebenso wie |
| • | die Putzgrundvorbehandlung durch Hochdruckreinigen, Grundieren, Verfestigen. |
Auch die Entfernung von Algen- und Pilzbefall und das Aufbringen von Bioziden muss gesondert vereinbart werden.
1.3 Entkopplung vom Untergrund
{Entkopplung}
Um Spannungen aus Untergrund und Unterputz auszugleichen, ist ein Armierungsputz {Armierungsputz} mit Glasfaser-Gewebeeinlage sinnvoll. Durch die Verwendung vergüteter Putze ist die Kraftübertragung auf das Gewebe sichergestellt, was insbesondere bei Feuchte- oder anderen Belastungen aus dem Untergrund und großer Unebenheit der Wandflächen notwendig ist.
Nach dem Grundsatz „weich auf hart“ muss der Aufbau von innen nach außen zunehmend aus verformbareren Stoffen bestehen, was jedoch bei hochwärmedämmenden Untergründen nicht umsetzbar ist. In diesem Fall sind zur Entkopplung weiche, verformungsfähige Zwischenschichten, z. B. aus Leichtunterputz oder Wärmedämmputz, erforderlich. Zusätzliche Sicherheit gegen Rissbildung bieten Armierungsputze.
1.4 Verwendung von Putzträgern und Armierung
Putzträger {Putzträger} gehören zum Putzgrund, da sie diesen aufgrund seiner Eigenschaften verbessern, durch ihre Steifigkeit den Putz tragen und gegebenenfalls den Putz vom Untergrund entkoppeln; sie sind damit von Putzbewehrungen (Armierungen) abzugrenzen. Gleichzeitig überbrücken sie ungeeigneten oder fehlenden (Schlitze) Putzgrund. Als Materialien stehen gewebeartige Putzträger, z. B.
| • | Ziegeldrahtgewebe, |
| • | Rippenstreckmetall, |
| • | Drahtgeflecht, |
| • | Lochmetallstreifen, |
| • | Betonstahlmatten |
sowie Rohrmatten und plattenartige Putzträger, z. B.
| • | Holzwolle- und Holzwolle-Leichtbauplatten, |
| • | Mehrschicht-Leichtbauplatten, |
| • | Gipskarton-Putzträgerplatten und |
| • | Glasrecycling-Platten |
zur Verfügung. Metallische Putzträger müssen frei von losem Rost sein, Rippenstreckmetall, Drahtgeflecht und ähnliches müssen korrosionsresistent oder verzinkt sein.
Je nach Untergrund werden Putzträger oder Putzträgerplatten geschraubt, gedübelt, geklammert oder genagelt und gegebenenfalls auch zusätzlich geklebt. Putzträger müssen nach Norm bzw. Herstellervorschrift befestigt werden; werden als Putzgrund ungeeignete Untergründe überspannt, müssen die Putzträger mindestens 20 cm auf geeigneten Putzgrund übergreifen und untereinander mindestens 5 cm überlappen.
Um die Bewegungen bei Holzuntergründen abzufangen, muss zwischen Holzbauteilen und Putzträger eine offenporige Trennschicht angebracht werden, und die Putzträger dürfen nicht am Holz befestigt werden.
Bei der Materialauswahl der Putzträger muss das Putzmaterial berücksichtigt werden. Edelstahlprofile können bei allen Putzarten eingesetzt werden. Gleiches gilt für Aluminium- und verzinkte Profile mit Beschichtung, allerdings sind sie nicht geeignet bei Sanierputzen. Verzinkte Profile eignen sich für
| • | Gips-, |
| • | Kalk-, |
| • | Kalk-Zement-, |
| • | Zement-, |
| • | Dämm- und |
| • | mineralische Armierungsputze. |
Verzinkte Profile mit PVC-Kante können angebracht werden unter
| • | Kalk-, |
| • | Kalk-Zement-, |
| • | Zement-, |
| • | Silikat, |
| • | Kunstharz-, |
| • | Silikonharz-, |
| • | Dämm- und |
| • | mineralischen Armierungsputzen. |
Armierungen {Armierung} oder Putzbewehrungen mit hoher Zugfestigkeit, Resistenz gegen chemische (besonders alkalische) und physikalische Einflüsse, hoher Reißfestigkeit, jedoch ohne Eigensteifigkeit (im Gegensatz zu Putzträgern) werden als Einlagen im Putz hauptsächlich zur Verminderung der Rissbildung aus der Tragkonstruktion verwendet, sie verhindern jedoch nicht die konstruktionsbedingte Rissbildung. Sie bestehen aus Glasfasergewebe, Drahtgewebe oder Kunststofffasern. Sie nehmen Zugkräfte aus Schwindvorgängen auf und verteilen sie. Textile Gewebe müssen bei Verwendung von Kalk-, Kalk-Zement- und Zementputzen alkalibeständig sein, wie z. B. Glasfasergewebe mit zusätzlicher Kunststoffbeschichtung (Appretur); die Befestigungsmittel bei Einsatz von Gipsmörteln und in Feuchträumen müssen korrosionsresistent sein. Die Einlage muss fest anliegend und glatt in der oberen Hälfte der Putzlage erfolgen. Überlappungen müssen mindestens 10 cm betragen, auf benachbarte Bauteile mindestens 20 cm. Dies ist besonders dann zu berücksichtigen, wenn Armierung nicht ganz, sondern nur teilflächig eingesetzt wird.
Durch den Unterputz {Unterputz} (auch: Grundputz {Grundputz}) wird durch Egalisierung von Fugen, Unebenheiten und kleineren Mängeln im tragenden Bauteil ein ebener Untergrund für die in der Regel dünnere Oberputzschicht geschaffen sowie die Haftung des Oberputzes gewährleistet. Bei Innenputzen wird anschließend entweder ein Wandbelag, z. B. Tapete, oder ein Anstrich aufgebracht. Nach bauphysikalischem Grundsatz nimmt dabei die Härte der Baustoffe von innen nach außen ab, um Ausdehnungen durch thermische und hygrische Einflüsse zu vermeiden. Je nach System wird dies nicht bei allen Materialien umgesetzt, beispielsweise nicht bei härteren Oberputzen von Wärmedämmputzen.
Normalputze als Unterputze sind geeignet auf Vollziegeln, Kalksandstein und Normalbeton, während Leichtputze auf allen Untergründen verwendbar sind.
Unterputze werden in der Regel aus Werktrockenmörtel maschinell aufgebracht. Bei zweischichtigem Putz werden sie „nass in nass“ aufgetragen mit einer Dicke von ca. 1 cm für die erste und 0,5 bis 1 cm für die zweite Schicht, um die erforderliche Gesamtschichtdicke zu erreichen. Dies ist besonders bei stark saugenden Kalk- und Kalk-Zement-Putzen wichtig. Je nach Saugfähigkeit des Untergrunds und Witterungsverhältnissen wird die zweite Schicht nach ca. 10 bis 20 Minuten aufgetragen. Zum vollflächigen Glätten per Hand (Rabotieren) wird ein Gitterwerkzeug empfohlen, um Spannungen aus der Putzoberfläche abzuleiten. Bei zweilagiger (entgegen: zweischichtiger) Verarbeitung wird die zweite Lage erst nach Erhärten der ersten aufgebracht.
Auf Holzwolle-Leichtbauplatten wird der Unterputz mit einer Dicke von ca. zwei Dritteln der Gesamtdicke, ca. 1 cm, aufgebracht sowie nach einer Standzeit {Standzeit} von 14 Tagen die zweite Schicht mit einem Armierungsgewebe {Armierungsgewebe}. Vor Auftrag des Oberputzes erfolgt eine Zwischenbeschichtung zur Verbesserung der Saugfähigkeit oder ein Haftvermittler.
Generell gilt für die Standzeit der Unterputze bei normalen Wetterbedingungen (Lufttemperatur {Temperatur} ca. 20 °C, relative Luftfeuchte ca. 60 %) je mm Putzdicke ein Tag, bei Armierungsputzen mit einer Dicke von ca. 0,5 cm sieben Tage. Bei nicht ausreichend getrockneten Untergründen ist die Standzeit auf zwei bis drei Tage je mm zu erhöhen, bei Lufttemperaturen von 5 °C sind zwei Tage je mm und für Armierungsputz ca. 14 Tage anzusetzen. Für Wärmedämmputz gilt eine Standzeit von einem Tag je cm Dicke, jedoch mindestens sieben Tage.
Oberputze {Oberputz} (auch: Edelputze {Edelputz}) als letzte Putzschicht werden als Dickschicht- oder Dünnschichtputze, meist mit einem Bindemittelgemisch aus Kalk und Zement, ausgeführt. Feinputze haben sehr geringe Korngrößen; zusammen mit dem Bindemittel Kalk finden sie im Innenbereich in feuchtebelasteten Räumen Verwendung, als Außenputze mit Zement im Sockelbereich.
Zur Oberflächengestaltung stehen viele Techniken zur Verfügung. Bei dem weit verbreiteten Rauputz (auch: Reibeputz) wird durch unterschiedliche Reibetechniken und in Abhängigkeit von der Korngröße die Oberfläche strukturiert. Als Rappputz (auch: Bestich) fand der Rauputz häufig Verwendung in Kellern und Dachböden. In Kellenwurftechnik wird er einlagig angeworfen und glatt gestrichen. Ebenfalls zu den Rauputzen gehört der Kratzputz, bei dem die Struktur durch Anreißen der Oberfläche stellenweise die Bindemittelschicht {Bindemittelschicht} entfernt. Anschließend müssen die gelösten Bestandteile auf der Oberfläche mit einem Besen abgefegt werden.
Bild 5: Grundsätzliche Eigenschaften bei Putzsystemen (Quelle: Ingrid Kaiser)
Außenputz
Zur Gestaltung von Oberputzen im Außenbereich stehen viele Techniken zur Verfügung. Dazu gehören zum einen der bereits genannte Rau- oder auch Reibeputz sowie der Kratzputz {Kratzputz}, der ebenfalls ein Rauputz ist.
Scheibenputze {Scheibenputz} werden als Dünnputze auf Kornstärke abgerieben und geglättet. Sie erhalten durch das Verreiben des Größtkorns von 2 oder 4 mm damit eine ähnliche Struktur wie Kratzputze. Der Rillenputz entsteht durch scharfes Abziehen und Abreiben der Oberfläche mit senkrechter, waagerechter oder runder Struktur. Buntsteinputze enthalten unterschiedlich farbige Naturstein-Gesteinskörnungen und sind sowohl diffusionsoffen als auch kratz- und stoßfest, sodass sie häufig in besonders beanspruchten Bereichen wie Sockeln und Eingangsbereichen eingesetzt werden. Modellierputze werden in unterschiedlicher Dicke aufgetragen und individuell mit Kelle oder Spachtel strukturiert, gegebenenfalls mit Quasten gebürstet.
| Oberflächenstrukturierung | Kornform | Korngröße [mm] | Bindemittel |
| Scheibenputz | gebrochen | 1 bis 5 | Hybrid-Bindemittel |
| Kalk-Zement | |||
| Silikonharz | |||
| Kaliwasserglas | |||
| Kratzputz | eckiges Splittkorn | 2 bis 4 | Kalk-Zement |
| Rillenputz | rund | 2 bis 3 | |
| Buntsteinputz | Granulat, gebrochen, Splitt | 1 bis 2 | Dispersion |
| Modellierputz | rund | 1,0 bis 1,5 |
Tab. 12: Außenputzstrukturen nach Körnung und Bindemittel (Quelle: Ingrid Kaiser)
Da sich dunkle Oberflächen schneller erwärmen als helle, sollten bei Außenputzen Hellbezugswerte {Hellbezugswert} (HBW) über 30 (Reinweiß hat den Wert 100, Tiefschwarz den Wert 0) eingehalten werden. HBW zwischen 20 und 30 sollten nur ausnahmsweise gewählt und unter 20 völlig vermieden werden, da die Wärme durch die geringe Wärmeleitfähigkeit der darunterliegenden Schichten nicht ausreichend an diese abgegeben werden. Ergänzend zum HBW berücksichtigt die Total Solar Reflectance (TSR) zusätzlich die erforderliche hohe Reflexion im Infrarotbereich, der über die sichtbaren Farben hinausgeht. Je höher der Prozentwert des TSR, desto besser die Reflexion, das heißt desto geringer die Aufheizung der Oberfläche.
Innenputz
Entsprechend ihrer Oberflächenqualität werden Innenputze in Qualitätsstufen {Innenputz, Qualitätsstufen} eingeteilt. Die Qualitätsstufe {Qualitätsstufe} Q1 ist anzuwenden, wenn ein geschlossener Untergrund, z. B. für Fliesen und keramische Wandbeläge und -platten, geschaffen werden soll und keine weiteren Anforderungen an die Ebenheit gestellt werden. Die Toleranzen nach DIN 18202 müssen jedoch eingehalten werden.
Die Qualitätsstufe Q2 wird im Normalfall aus Gips- oder Zementputz hergestellt und in der ATV DIN 18350 für Innenputze als Standard angesehen (vgl. dazu auch Kapitel 3.8.2). Q2-Putze müssen ebenfalls keine besonderen Anforderungen an die Ebenheit der geglätteten Oberfläche erfüllen. Bei Streiflicht können Kellenschläge sichtbar sein. Diese Oberfläche dient der Aufnahme weiterer Beläge wie matten, füllenden Anstrichen oder Beschichtungen, gröber strukturierten Tapeten, z. B. Raufaser, oder andere Wandbelägen.
Ab Qualitätsstufe Q3 sind die Anforderungen gesondert zu vereinbaren. Q3-Putze werden in der Regel als Gipsputze mit einer Korngröße < 1 mm zweilagig ausgeführt und die Oberfläche geglättet oder gefilzt. Es werden Unterputzprofile oder Putzleisten eingesetzt, um die Ebenheit zu gewährleisten. Auch hier dürfen bei Streiflicht noch geringfügige Unebenheiten sichtbar sein, diese Putze bilden den Untergrund für fein strukturierte Tapeten und Anstriche.
Um die höchste Qualitätsstufe Q4 zu erreichen, wird nach Aufbringen der Putzschicht gemäß Qualitätsstufe Q2 zusätzlich feinporiger Spachtel in einer Dicke von mindestens 1 und höchstens 3 mm abgezogen, geglättet oder gefilzt. Aufgrund der hohen Ebenheit können hier auch glänzende Tapeten oder Anstriche aufgebracht werden. Putze der Qualitätsstufen Q3 und Q4 können zusätzlich geschliffen werden, um eine absolut glatte Oberfläche zu erzielen.
| Qualitätsstufe (abgezogen) | Putzart | Ausführung | Eignung für nachfolgende Schichten |
| Q1 | Putze, Unterputze | geschlossene Putzfläche | – |
| Q2 | Putze, Unterputze | Abziehen bzw. Schneiden und Ausrichten der Oberfläche | •Oberputz, Körnung ≥ 2 mm•Fliesen, keramische, Natur-, Betonsteinbeläge |
| Q3 | Putze, Unterputze | Verwendung von Unterputzprofilen, Putzleisten | •Oberputz, Körnung > 1 mm•feinkeramische, Glas-, Natursteinbeläge, großformatige Fliesen |
Tab. 13: Qualitätsstufen abgezogener Putze nach Merkblatt „Putzoberflächen im Innenbereich“, Bundesverband der Gipsindustrie e. V. (Quelle: Ingrid Kaiser)
| Qualitätsstufe (geglättet) | Putzart | Ausführung | Eignung für nachfolgende Schichten |
| Q1 | Putze, Unterputze | geschlossene Putzfläche | – |
| Q2 | einlagig: Gips- und gipshaltige Putze | Abziehen, Ausrichten, Filzen, Glätten | •Oberputz, Körnung > 1 mm•mittel- bis grobstrukturierte Wandbekleidungen•matte, gefüllte Anstriche/Beschichtungen |
| zweilagig: Gips-, Gipskalk, Kalk-Gips-, Kalk-, Kalk-Zement-Putz | Unterputz rau abgezogen, Glätten durch Spachtelmasse | ||
| Q3 | wie Q2 | •Oberputz, Körnung ≤ 1 mm•fein strukturierte Wandbekleidungen•matte, fein strukturierte Anstriche/Beschichtungen | |
| Q4 | wie Q3 | wie Q3•vollflächiges Überarbeiten mit Spachtel•auf Unterputz Q3 Putzprofile entfernen, Fehlstellen schließen oder•vollflächiges Aufbringen Spachtelung oder•Glättputzlage mit Vlies | •Metall-, Vinyl-, Seidentapeten•Lasuren oder Anstriche/Beschichtungen bis zu mittlerem Glanz•Spachtel-, Glättetechniken |
| mehrmaliges Spachteln und Schleifen | •glänzende Beschichtungen•Lackierungen•Lacktapeten |
Tab. 14: Qualitätsstufen geglätteter Putze {geglätteter Putz} nach Merkblatt „Putzoberflächen im Innenbereich“, Bundesverband der Gipsindustrie e. V. (Quelle: Ingrid Kaiser)
| Qualitätsstufe (abgerieben) | Putzart | Ausführung | Eignung für nachfolgende Schichten |
| Q1 | Putze, Unterputze | – | – |
| Q2 | einlagig: Kalk-, Kalk-Zement-Putz | Abziehen, Ausrichten, Abreiben | grobstrukturierte Wandbekleidungen |
| Q3 | zweilagig: Kalk-, Kalk-Zement-Putz | •Abziehen Unterputz•Vor- und Nachreiben Oberputz (gleichmäßige Abriebstruktur) | matte, nicht strukturierte/nicht gefüllte Anstriche/Beschichtungen |
| Q4 | •wie Q3•erhöhte Anforderungen an den Untergrund•Oberputze mit Körnung ≤ 1 mm | •Auftragen auf Unterputz Q3 (abgezogen oder geglättet), eben verziehen•zweite Oberputzschicht, Körnung ≤ 1 mm, Abreiben | •Lasuren oder Anstriche/Beschichtungen bis zu mittlerem Glanz•Berücksichtigung der zukünftigen Beleuchtungsverhältnisse |
Tab. 15: Qualitätsstufen abgeriebener Putze nach Merkblatt „Putzoberflächen im Innenbereich“, Bundesverband der Gipsindustrie e. V. (Quelle: Ingrid Kaiser)
| Qualitätsstufe (gefilzt) | Putzart | Ausführung | Eignung für nachfolgende Schichten |
| Q1 | Putze, Unterputze | Q | |
| Q2 | einlagig: Gipskalk-, Kalk-Gips-, Kalk-Zement-, Zementputz | Abziehen, Ausrichten, Filzen | •matte, gefüllte Anstriche/Beschichtungen•grob strukturierte Wandbekleidungen |
| Q3 | •einlagig: Gips-Kalk-, Kalk-Gipsputz•zweilagig: Kalk-, Kalk-Zement-, Zementputz | Abziehen, Ausrichten, Vor- und Nachfilzen | matte, nicht strukturierte/nicht gefüllte Anstriche/Beschichtungen |
| Q4 | zweilagig wie Q3 | als Oberputz auf mit Haftvermittler versehenen, geglätteten oder eben abgezogenen Unterputzen nach Q3 | wie Q3 |
Tab. 16: Qualitätsstufen gefilzter Putze {gefilzter Putz} nach Merkblatt „Putzoberflächen im Innenbereich“, Bundesverband der Gipsindustrie e. V. (Quelle: Ingrid Kaiser)
Innenputze werden wie folgt ausgeführt:
| • | allgemein ein- oder mehrlagig mit einer Dicke von ca. 1,5 cm, die an einzelnen Stellen auch nur 1 cm betragen darf, |
| • | aus Werktrockenmörtel einlagig mit einer Dicke von 1 cm, |
| • | als Dünnlagenputz bis 0,6 cm (an Einzelstellen sind Dicken von mindestens 0,3 cm zulässig). |
Wenn die Putze nicht mit Bekleidungen versehen werden sollen, können die Oberflächen analog zu den Techniken bei Außenputzen strukturiert werden.
Mineralische Innenputze {Innenputz, mineralischer}
Gipstrockenmörtel {Gipstrockenmörtel} können einlagig verarbeitet werden mit einer Dicke von
| • | mindestens (nur an einzelnen Stellen) 0,5 cm, im Mittel 1 cm, |
| • | als Untergrund für Fliesen- und Plattenbeläge mindestens 1 cm und |
| • | bei Decken mit höchstens 1,5 cm (bei größeren Dicken sind an Decken Putzträger erforderlich). |
Nach dem Antrocknen der Putzschicht wird die Oberfläche mit einem groben Schwamm überarbeitet, bevor sie geglättet oder gefilzt wird. Bei größeren Putzdicken wird zweilagig verarbeitet; die erste Schicht wird abgezogen, nach dem Abtrocknen mit einer Aufbrennsperre grundiert und nach deren Austrocknen die zweite Schicht aufgebracht. Gipsputze eignen sich auch für häusliche Feuchträume, nicht jedoch für hohen Feuchteanfall. Bei Aufbringen auf Beton ist immer eine Haftbrücke aus alkalibeständigen Dispersionen mit einer Trocknungszeit von mindestens einem Tag auf dem trockenen und staubfeien Untergrund empfehlenswert.
Kalkputze {Kalkputz} können einlagig mit einer Dicke von 1,5 cm oder mehrlagig verarbeitet werden. Hierzu wird ca. 0,5 cm vorgespritzt, „nass-in-nass“ die nächste Schicht mit einer Dicke von ca. 3 bis 4 mm aufgetragen und rabotiert. Nach der erforderlichen Standzeit {Standzeit} wird die letzte Schicht aufgebracht und geglättet. Kalkputze weisen gute Wasserdampfdurchlässigkeit und kapillares Saugvermögen auf und können bei üblicher Feuchtebelastung ebenfalls in häuslichen Feuchträumen eingesetzt werden.
Kalk-Zement-Putz wird wie Kalkputz verarbeitet, ist aber fester und feuchtebeständiger, weshalb er auch in Nassräumen und auf feuchten Untergründen verwendet werden kann.
Zementputze {Zementputz} werden analog verarbeitet, sind sehr druckfest und dadurch sehr dicht und wenig verformbar, sodass sie nur auf Untergründen mit geringer thermischer oder konstruktiver Bewegung verwendet werden können. Dafür haben sie eine hohe Feuchtebeständigkeit und können in allen Feucht- und Nassbereichen eingesetzt werden.
Lehmputz {Lehmputz} wird meist einlagig oder als Oberputz mit einer Dicke von 1 bis 1,2 cm, bei Dünnputzen 3 bis 5 mm, auf Lehmwänden, Mauerwerk, Trockenbauplatten oder Decken aufgebracht und nach dem Antrocknen geglättet. Bei zweilagiger Verarbeitung hat der Unterputz in der Regel eine Dicke von 1 bis 2 cm und muss gut trocknen, um Schwindrisse zu vermeiden. Aufgrund ihrer Bestandteile – Lehm und Zellulosefasern – besitzen sie nur einen geringen Widerstand gegen mechanische Belastung und Feuchtigkeit, sind aber für häusliche Feuchträume, außer im Spritzbereich, geeignet.
Als Sonderform wird Stuckmarmor mit Marmorgips und Farbstoffen auf einem Unterputz aus Stuckgips aufgetragen, gespachtelt, poliert und nach dem vollständigen Trocknen gewachst. Stuckmarmor muss in der Regel mindestens der Qualitätsstufe Q3, meist aber Q4 entsprechen.
Organische Innenputze {Innenputz, organischer}
Dispersionsputz (auch: Kunstharzputz) wird normalerweise zweilagig als Unterputz und Oberputz ausgeführt. Er erhält seine Eigenschaften – geringe Wasseraufnahme, hohe Dehnfähigkeit und Alkalibeständigkeit – durch sein Bindemittel Polymerdispersion. Insbesondere die geringe Feuchtaufnahme kann in Innenräumen problematisch für den Feuchtehaushalt und damit das Raumklima werden.
Dispersions-Silikatputz (auch: Silikatputz) enthält ebenfalls Polymerdispersion, zusätzlich aber Kali-Wasserglas und kann nur auf mineralischen Untergründen eingesetzt werden.
Neben dem gestaltenden Element der Farbwahl haben Beschichtungen {Beschichtung} vor allem
| • | die Wetter- und UV-Beständigkeit, |
| • | Elastizität und |
| • | Algen- und Pilzresistenz |
zu gewährleisten. Sie sind jedoch nicht zwingend erforderlich – außer bei dünnlagigen farbigen Mineralputzen, die einen zweifachen Egalisationsanstrich mit Silikonharzfarbe erfordern. Empfehlenswert ist diese Oberflächenbehandlung zudem bei hohen Anforderungen an die Gestaltung und/oder hohen Umweltbelastungen sowie erhöhtem Wasseranfall, entweder regional oder konstruktiv (Dachüberstände) bedingt, und erhöhten Belastungen durch Algen und Pilze.
Allgemein stehen Silikatfarben und Dispersionssilikatfarben mit hoher Wasserdampfdurchlässigkeit, aber geringer Algen- und Pilzresistenz, Silikonharzfarben mit hohen Wasserabweisungseigenschaften und guter Wasserdampfdurchlässigkeit und Algen- und Pilzresistenz sowie Dispersionsfarben mit guter Elastizität, Wasserabweisung und Algen- und Pilzresistenz zur Verfügung.
Die Farbwahl ist analog zu den Vorgaben für Oberputze zu betrachten. Der Glanz bzw. die Reflexion wird durch den Reflektometerwert dargestellt.
| Klasse | Messwinkel [°] | Anforderung [–] | |
| G1 | glänzend bzw. hochglänzend | 60 | > 60 |
| G2 | mittlerer Glanz bzw. halbglänzend, halbmatt oder seidenglänzend | 60 | ≤ 60 |
| 85 | > 10 | ||
| G3 | matt | 85 | ≤ 10 |
Tab. 17: Glanzeigenschaften {Beschichtung, Glanzeigenschaften} von Beschichtungen gemäß DIN EN ISO 2813 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Die Oberflächen sollen möglichst trocken bleiben und Feuchtigkeit schnell wieder abtrocknen. Hierzu ist eine ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit erforderlich. Als Grundlage der Ermittlung der wasserdampfdiffusionsäquivalenten Luftschichtdicke sd [m] dient die Wasserdampf-Diffusionsstromdichte V [g/m2d], die angibt, welche Menge Wasserdampf pro m2 Fläche in 24 Stunden (d = day = Tag) durch Beschichtungen hindurchdiffundieren kann.
| Kategorie | Bezeichnung | Anforderung | |
| Wasserdampf-Diffusionsstromdichte V [g/m2d] | Wasserdampfdiffusions-äquivalente Luftschichtdicke sd [m] | ||
| V1 | hoch | > 150 | < 0,14 |
| V2 | mittel | ≤ 150 / > 15 | ≥ 0,14 / < 1,4 |
| V3 | gering | ≤ 15 | ≥ 1,4 |
Tab. 18: Diffusionseigenschaften {Beschichtung, Diffusionseigenschaften} von Beschichtungen gemäß DIN 1062-1 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Beschichtungen auf nicht pigmentierten Oberputzen werden in zwei Schichten aufgebracht.
Bei Beschichtungen zur Rissüberbrückung {Beschichtung, Rissüberbrückung} spielt die Elastizität, abhängig von der Konzentration und Wahl der Bindemittel, eine wesentliche Rolle.
| Kategorie | Anforderung | Prüftemperatur | |
| Rissbreitenüberbrückung1 | Geschwindigkeit | ||
| A1 | > 100 μm | – | 23 °C |
| A2 | > 250 μm | 0,05 mm/min | -10 °C |
| A3 | > 500 μm | ||
| A4 | > 1.250 μm | ||
| A5 | > 2.500 μm | ||
| 1 100 μm = 0,1 mm |
Tab. 19: Rissüberbrückungseigenschaften von Beschichtungen nach DIN 1062-7 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Außer auf Kratzputzen können auf alle farbigen Edelputze Egalisationsanstriche aufgebracht werden, um Farbunterschiede auszugleichen. Innerhalb der Herstellersysteme sind sie auf den Putz abgestimmt und entsprechen den jeweiligen Wasserdampfdiffusions- wie auch anderen Eigenschaften.
1.8 Spezialputze mit besonderen Eigenschaften
Brandschutz
Gips- und Kalk-Zement-Putze {Kalk-Zement-Putz} werden häufig als Brandschutzbekleidungen gemäß DIN 4102-4 und DIN 13279-1, insbesondere auf Stahl- und Stahlbetonkonstruktionen, meist mit Ziegeldrahtgewebe als Putzträger eingesetzt.
Gips- und Kalk-Zement-Putze, die Vermiculite (Blähton) enthalten, verlängern die Feuerwiderstandsdauer {Feuerwiderstandsdauer} (Mauerwerk, Stahl, Stahlbeton) in Abhängigkeit von ihrer Dicke.
| Feuerwiderstandsklasse | auf F30 | auf F60 | auf F90 | auf F120 | auf F180 |
| von | |||||
| F30 | – | 1,0 cm | 1,5 cm | 2,0 cm | 2,5 cm |
| F60 | – | – | 1,0 cm | 1,5 cm | 2,0 cm |
| F90 | – | – | – | 1,0 cm | 1,5 cm |
| F120 | – | – | – | – | 1,0 cm |
Tab. 20: Erforderliche Dicke des Brandschutzputzes zur Verbesserung der Feuerwiderstandsklasse (Quelle: Ingrid Kaiser)
Bei Stahlträgern und -stützen ist die Dicke des Brandschutzputzes {Brandschutzputz} abhängig vom Verhältnis des Profilumfangs zum Profilquerschnitt (U/A [m-1]), die Werte können entsprechenden Tabellen entnommen werden; je schlanker das Profil, desto dicker muss in Abhängigkeit von der zu erzielenden Feuerwiderstandsklasse gemäß DIN 4102-4 die Schichtdicke sein.
| U/A-Wert Stahlträger [m-1] | Dicke Brandschutzputz [cm] in Abhängigkeit Feuerwiderstandsklasse | ||||
| F30 | F60 | F90 | F120 | F180 | |
| < 90 | 0,5 | 0,5 | 1,5 | 1,5 | 2,5 |
| 90 bis 119 | 2,5 | – | |||
| 120 bis 179 | |||||
| 180 bis 300 | 2,5 | ||||
| > 300 | keine bauaufsichtliche Zulassung |
Tab. 21: Erforderliche Dicke Brandschutzputz bei Stahlträgern nach DIN 4102-4 (Quelle: Ingrid Kaiser)
| U/A-Wert Stahlstütze [m-1] | Dicke Brandschutzputz [cm] in Abhängigkeit Feuerwiderstandsklasse | ||||
| F30 | F60 | F90 | F120 | F180 | |
| < 90 | 1,0 | 1,0 | 3,5 | 3,5 | 4,5 |
| 90 bis 119 | 2,0 | 4,5 | 5,5 | ||
| 120 bis 179 | |||||
| 180 bis 300 | 4,5 | ||||
| > 300 | keine bauaufsichtliche Zulassung |
Tab. 22: Erforderliche Dicke Brandschutzputz bei Stahlstützen nach DIN 4102-4 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Gipsputze {Gipsputz} eignen sich – bereits mit geringen Schichtdicken zwischen 0,6 und 4 cm – besonders zur Ertüchtigung von Bauteilen aus Stahl und Stahlbeton im Rahmen des Brandschutzes. Stahlbauteile und profilierte Bleche sind häufig mit Beschichtungen aus Epoxidharz-, Alkyd- oder Zinksilikat-Basis beschichtet; haften diese Beschichtungen noch fest und/oder können sie nicht entfernt werden, sind sie als Untergrund für Gipsputze geeignet. Alle anderen vorhandenen Beschichtungen müssen entfernt und der Untergrund muss aus den genannten Materialien als Korrosionsschutz beschichtet werden. Bei Betonoberflächen sind Schalöle und Verunreinigungen unbedingt zu entfernen, vorhandene fest haftende Beschichtungen müssen auf Verträglichkeit und Haftzugfestigkeit mit Gipsputz geprüft werden.
Gipsputze verringern durch ihre chemischen Eigenschaften die Oberflächentemperatur {Temperatur} durch Freisetzen von Wasser, das bei hohen Temperaturen in Wasserdampf übergeht. Durch den hohen Verbrauch von Wärmeenergie kann sich der Bereich auf nicht mehr als 100 °C erhöhen, sodass die Feuerwiderstandsdauer erhöht wird. Bei Stahlbetonbauteilen ersetzt ein Gipsputz ohne Putzträger mit einer Dicke von 1 cm eine Betondicke von 1 cm, mit Putzträger ist eine Putzdicke von 0,8 cm ausreichend.
Ähnliche Wirkung erzielen Kalk-Zement-Putze mit Perlite im Innen- und Außenbereich auf Stahl- und Betonuntergrund mit Putzträgern der Baustoffklasse A sowie an Wänden und Decken auf Holzwolle-Leichtbauplatten (HWL) der Baustoffklasse B. Nichtbrennbare Putzträger müssen mit einer Spannweite von mindestens 5 cm fest mit dem Untergrund verbunden sein, Stöße müssen mindestens 10 cm überlappen, und es muss gewährleistet sein, dass die Putzträger mindestens 1 cm vom Putz durchdrungen werden. Die Putze können einlagig mit einer Dicke von mindestens 1,5 cm und höchstens 5 cm oder zweilagig mit einer Oberputz-Schichtdicke von ca. 0,5 cm verarbeitet werden. Vor Auftrag des Oberputzes muss der Untergrund getrocknet sein und aufgeraut werden.
Schallschutz und Raumakustik
Im Außenbereich werden schalldämmende Wirkungen am ehesten durch WDVS mit den entsprechenden Dämmmaterialien, insbesondere Mineralwolle, Polystyrol-Dämmplatten (gegebenenfalls zusätzlich elastifiziert) und Hanf, aber auch durch dicklagige mineralische Putze erzielt.
Bei den Innenputzen haben sich Kalkputze mit Kalkanstrich, Lehmputz mit Lehm-, Kalk- oder Dispersionsanstrich sowie Zellulose- und Baumwollfaserputze bewährt.
Während die Schalldämmung verhindert, dass Schall durch ein Bauteil dringt, bewirkt die Schalldämpfung, dass im Raum entstehender Luftschall gedämpft wird. Poröse und/oder strukturierte, raue Oberflächen brechen den Schall, das heißt, sie wandeln die Schallenergie in Wärme oder Reibung um und reduzieren damit die Hallwirkung im Raum.
Akustikputze {Akustikputz} werden an Wänden und Decken eingesetzt. Sie werden nach ihrem Absorptionsgrad α von 0 % (keine Dämpfung) bis 100 % (komplette Absorption) bzw. dem bewerteten Schallabsorptionsgrad αw in die Absorberklassen A bis E gemäß DIN EN ISO 11654 eingeteilt. Akustikputze mit hydraulischen Bindemitteln werden als Spritzputz mehrlagig bis zu einer Gesamtdicke von ca. 1,5 cm mit Standzeiten {Standzeit} der einzelnen Schichten von einem Tag aufgebracht.
| Absorberklasse | bewerteter Schallabsorptionsgrad αw [-] | |
| A | höchst absorbierend | 0,90 bis 1,00 |
| B | 0,80 bis 0,85 | |
| C | hoch absorbierend | 0,60 bis 0,75 |
| D | absorbierend | 0,30 bis 0,55 |
| E | gering absorbierend | 0,15 bis 0,25 |
Tab. 23: Absorberklassen nach DIN EN ISO 11654 (Quelle: Ingrid Kaiser)
Gipstrockenmörtel {Gipstrockenmörtel} werden häufig für Akustikputze verwendet und sind mit dem Kurzzeichen C3 gemäß DIN EN 13279-1 gekennzeichnet. Die Gesteinskörnungen bestehen aus expandiertem Silikat, Polystyrolgranulat, Perlite und Bimsgranulat mit einer Korngröße bis ca. 3,5 mm, weitere Bindemittel sind Kunstharz-Dispersionen bzw. Polymerisatharz.
Strahlenschutz
Die Strahlungsabschirmung wird durch schwere Gesteinskörnungen wie Baryt mit einer Korngröße bis ca. 6 mm mit den Bindemitteln Kalk-Zement oder Zement erreicht. Der Auftrag erfolgt als Unterputz in mehreren Schichten bis zu einer Gesamtschichtdicke von höchstens 2,5 cm, gegebenenfalls ergänzt durch eine entsprechende Oberputzschicht.
Wandheizputzsysteme
Auch wenn Wandheizsysteme {Wandheizsysteme} besonders im Bestand noch keine sehr große Verbreitung gefunden haben, ist hier in einigen Fällen Neuverputz erforderlich. Auch hier ist die Untergrunduntersuchung und -vorbereitung wichtigste Voraussetzung für mangelfreie Putzoberflächen. Besonders die Dichtheit des Systems sowie die ausreichende Befestigung der Rohrleitungen an der Wand sind zu untersuchen, um Bewegungen des Rohrsystems auszuschließen; gegebenenfalls sind zusätzliche Befestigungen mit Abstandhaltern erforderlich. Die Wandheizung muss unter Druck stehen und möglichst nicht oder mit höchstens sehr geringer Vorlauftemperatur aufgeheizt sein.
Ist die Innenwand gedämmt, muss ein Haftgrund je nach Dämmmaterial, ohne Dämmung ein Spritzbewurf mindestens zu 50 % der Fläche aufgebracht werden. Der Unterputz wird bis Oberkante Heizrohr aufgebracht, die Trocknungszeiten besonders bei dickeren Schichten sind unbedingt einzuhalten. Anschließend erfolgt eine ca. 1 cm dicke Ausgleichsschicht mit eingebettetem, mindestens 2 cm überlappendem Armierungsgewebe.
Nach dem Auftrag und der Strukturierung des Oberputzes kann das Heizsystem wieder in Betrieb genommen werden. Hierzu sind die folgenden Schritte unbedingt einzuhalten, um die rissfreie Trocknung des Putzes zu gewährleisten: Nach Trocknung des Putzsystems wird das System auf ca. 20 bis 25 °C hochgeheizt, danach die Temperatur tageweise bis zur höchsten Betriebstemperatur um je 5 °C erhöht und vier Tage aufrechterhalten. Schließlich wird um je ca. 10 °C tageweise auf 20 °C reduziert.
1.9 Besonderheiten beim Putzauftrag
Sockelanschlüsse {Sockelanschluss}
Der Sockelbereich {Sockel} ist wegen erhöhten Wasseranfalls (Spritzwasser) sowie häufig höherer mechanischer Belastungen besonders zu beachten, das heißt er muss fest, wasserabweisend und feuchte- sowie frostbeständig sein. In Abhängigkeit vom Untergrund wird in der Regel Putz mit der Festigkeitsklasse CS IV gemäß DIN 998-1 verwendet, bei Steinfestigkeitsklassen des Mauerwerks ≤ 8 jedoch CS III mit hydraulischen Bindemitteln.
Bild 6: Genereller Sockelputzaufbau (Quelle: Ingrid Kaiser)
Zunächst ist die vertikale Abdichtung {Abdichtung, vertikale} – soweit vorhanden – zu untersuchen; in der Regel muss sie neu aufgebracht werden. Hierzu eignen sich mineralische Dichtungsschlämmen, starr oder flexibel, die zusätzlich durch Noppenbahnen oder Perimeterdämmung geschützt werden müssen. Die Dichtungsschlämme wird je nach Feuchteanfall in zwei bis drei Arbeitsgängen auf den mit Grundierung vorbereiteten Untergrund aufgebracht. Noppenbahnen mit Gleitschicht oder für die Feuchtebelastung geeignete Platten aus extrudiertem Polystyrol (EPS-Platten) schützen die senkrechte Abdichtung.
Bild 7: Beispiel Vertikalabdichtung Sockel (Quelle: Ingrid Kaiser)
In Einzelfällen kann eine nachträgliche Vertikalabdichtung auch im Innenbereich durchgeführt werden. Hierzu muss der Untergrund komplett freigelegt und nicht intakte Fugen bis zu einer Tiefe von 2 cm sowie schadhafte Mauerwerksbereiche müssen beigearbeitet werden. Der so vorbereitete Untergrund erhält eine Egalisierung durch netzförmigen Vorspritzmörtel, auf den der Zementputz aufgebracht wird, bevor die starre Dichtungsschlämme mit einer Mindestdicke von 2 mm, abhängig vom Feuchteanfall, aufgebracht wird. Um die Wirksamkeit der Dichtungsschlämme {Dichtungsschlämme} zu gewährleisten, müssen zuvor scharfe Kanten als Hohlkehlen ausgebildet und durchdringende Bauteile mit flexiblen Dichtelementen angearbeitet werden. Diese Maßnahmen verhindern das Eindringen von Feuchtigkeit in den Innenbereich, beachtet werden müssen jedoch die Feuchteeinflüsse auf das Außenmauerwerk mit den entsprechenden Folgen.
Häufig ist auch eine nachträgliche Horizontalabdichtung erforderlich. Um eine kraftschlüssige Verbindung bei Rissen im Mauerwerk zur erforderlichen Lastaufnahme zu erreichen, können diese Risse mit Epoxidharz, Polyurethan oder Feinstmörtel verpresst werden. Altputze {Altputz} müssen bis mindestens 1 m oberhalb der Durchfeuchtung entfernt, die Mauerwerksfugen ca. 1,5 bis 2 cm ausgekratzt und die gesamte freigelegte Fläche durch Sandstrahlen gereinigt werden. Für die Injektion werden Bohrlöcher mit einer Neigung von 10° bis 15° im Abstand von 10 bis 15 cm, gegebenenfalls mehrreihig, bis in eine Tiefe von ca. 2/3 der Wanddicke gesetzt.
Nach Aufbringen eines Ausgleichsputzes als Untergrund wird die mineralische Dichtungsschlämme aufgetragen. Vor Befestigung der Noppenbahn oder EPS-Platten ist in der Regel eine zusätzliche Grundierung und Abdichtung erforderlich.
Bild 8: Beispiel Sockelanschluss bei Außenputz (Quelle: Ingrid Kaiser)
Der Sockelputz besteht aus einem Unterputz mit Armierungsgewebe und Oberputz. Leichtputze im Sockelbereich müssen zusätzlich abgedichtet werden. Bei bituminöser Abdichtung sind Putzträger/Haftbrücke und Sperranstrich erforderlich. Ein zusätzlicher Feuchteschutz des Sockels gegen Spritzwasser kann durch Kiesstreifen am Fassadenfuß bzw. mit Gefälle verlegte Plattenbeläge erreicht werden.
Putzanschlüsse {Putzanschluss}
Bewegungsfugen {Bewegungsfugen} im Gebäude stellen immer Schwachstellen für die Putzoberfläche – im Außen- wie im Innenbereich – dar und müssen entsprechend sorgfältig ausgeführt werden. Hierzu werden in der Regel Putzprofile aus unterschiedlichen Materialien eingesetzt, abhängig vom Einsatzbereich (innen/außen) und den verwendeten Putz- und Untergrundmaterialien.
Bei Innen- und Außenputzen können verzinkte Profile für Gips-, Kalk-, Kalk-Zement- und Zementputze sowie Leichtmetallprofile für organische Putze und Gipsputze eingesetzt werden. Verzinkte Profile müssen im Außenbereich vollständig in den Unterputz eingebettet sein. Bei zusätzlichen Anforderungen stehen weitere Materialien wie Edelstahlprofile für hohe chemische oder Feuchtebelastung im Innenbereich und dauernde Durchfeuchtung im Außenbereich zur Verfügung. Bei gedämmten Konstruktionen werden auch Kunststoffprofile verwendet, die bei Verwendung im Außenbereich UV-beständig sein müssen. Um Kontaktkorrosion zu vermeiden, dürfen verzinkte und Aluminiumprofile nicht zusammen eingesetzt werden. Der Befestigungsmörtel muss auf den Putz abgestimmt sein, Gips-Befestigungsmörtel können nicht im Außenbereich verwendet werden.
Dehnfugen {Dehnfuge} werden mit einer Schaumstoffschnur aus Polyethylen verfüllt und mit Polyurethan-, Polysulfid- oder Silikondichtstoffen verdichtet. Bei Letzteren besteht jedoch die Gefahr der Abgabe von Silikonölen an den Putz, wodurch Verfärbungen entstehen können.
Dehnfugen in Innenputzen werden bei Normalputz mit mindestens 1 cm Dicke entweder durch Kombination von Abschluss- und Abdeckprofil mit Bewegungsmöglichkeit von ± 1 cm oder einem Abschlussprofil mit Füll- und Dichtstoff mit mindestens 1 cm Tiefe und 2 cm Breite ausgebildet. Bei Dünnputzen kommen Schlaufenprofile mit einer Fugentiefe von mindestens 3 cm Tiefe zur Anwendung.
Auch bei Dehnfugen in Außenputzen können Abschlussprofile mit Füll- und Dichtstoffen wie im Innenbereich ausgebildet werden, jedoch sollten die verzinkten Profile kunststoffummantelt sein. Bei Fugen im Eckenbereich haben sich verzinkte Streckmetall-Unterkonstruktionen mit UV-beständigem, beweglichem Mittelteil aus synthetischem Kautschuk bewährt.
Dehnfugen auf gedämmten Flächen im Außenbereich werden ähnlich wie im Innenbereich ausgeführt, jedoch mit Profilen aus Aluminium oder Edelstahl. Alternativ können gewebeverstärkte Schlaufenprofile aus Kunststoff mit einer Öffnungsbreite von ca. 1 cm und beweglicher Lasche sowohl in der Fläche wie auch bei Innen- oder Außenecken eingesetzt werden. Auf diese wird eine Armierungsschicht und dann der Oberputz aufgebracht. In Stoßbereichen ist auf eine ausreichende Überlappung zu achten.
Anschluss- und Abschlussfugen {Anschlussfuge} entstehen im Übergang von einem Material zum anderen, beispielsweise von Mauerwerk auf Beton, mit unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten. Zur Rissvermeidung werden hier verzinkte Profile, im Außenbereich kunststoffummantelt, eingesetzt.
Anschlüsse bei Sockelausbildungen erfordern in der Regel die Ausbildung von Gleitlagerfugen, für die bei flächenbündiger horizontaler Ausführung im Außenbereich verzinkte kunststoffummantelte Profile mit Tropfkante verwendet werden.
| Putzart | Profilmaterial außen | ||||
| verzinkt | verzinkt mit Beschichtung | verzinkt mit PVC-Kante | Aluminium | Edelstahl | |
| gipshaltige Putze | – | – | – | – | – |
| Kalkputz | x | x | x | x | x |
| Kalk-Zement-Putz | x | x | x | x | x |
| Zementputz | x | x | x | x | x |
| Silikat-, Silikon-, Kunstharzputz | – | x | x | x | x |
| Dämmputz | x | x | x | – | x |
| Sanierputz | – | – | – | – | – |
| Lehmputz | – | – | – | – | – |
| organischer Armierungsputz | – | x | – | x | x |
| mineralischer Armierungsputz | x | x | x | x | x |
Tab. 24: Eignung von Profilmaterialien im Außenbereich nach Putzarten (Quelle: Merkblatt für Planung und Anwendung von metallischen Putzprofilen im Außen- und Innenbereich, Europäischer Fachverband der Putzprofilhersteller)
| Putzart | Profilmaterial innen | ||||
| verzinkt | verzinkt mit Beschichtung | verzinkt mit PVC-Kante | Aluminium | Edelstahl | |
| gipshaltige Putze | x | x | x | x | x |
| Kalkputz | x | x | x | x | x |
| Kalk-Zement-Putz | x | x | x | x | x |
| Zementputz | x | x | x | x | x |
| Silikat-, Silikon-, Kunstharzputz | – | x | x | x | x |
| Dämmputz | x | x | x | x | x |
| Sanierputz | – | – | – | – | x |
| Lehmputz | – | x | – | x | x |
| organischer Armierungsputz | – | x | – | x | x |
| mineralischer Armierungsputz | x | x | x | x | x |
Tab. 25: Eignung von Profilmaterialien im Innenbereich nach Putzarten (Quelle: Merkblatt für Planung und Anwendung von metallischen Putzprofilen im Außen- und Innenbereich, Europäischer Fachverband der Putzprofilhersteller)
Türen, Fenster und Rollläden
Da durch die mechanische Belastung aus dem Öffnen und Schließen von Fenstern und Türen und durch den Materialwechsel mit unterschiedlichem Temperaturverhalten eine erhöhte Rissgefahr für den Putz besteht, werden im Anschlussbereich Profile aus Kunststoff als Anputzleisten (Apu-Leisten) eingesetzt. Die Profile für den Innen- und Außenbereich gewährleisten darüber hinaus den luftdichten Anschluss an die Fensterprofile {Fensterprofil, Anschluss an das}. An den Ecken von Öffnungen müssen Armierungsstreifen diagonal angebracht werden, ebenso auf der Außenfläche von Rollladenkästen {Rollladenkasten} und im Bereich von Fensterbänken {Fensterbank}.
Gegebenenfalls kann eine mineralische kunststoffvergütete Haftbrücke, ca. 5 mm dick, ausgeführt werden. Die Standzeit {Standzeit} beträgt hier einen Tag pro mm. Der Unterputz ist als CS I/II/III, W2, mit alkalibeständigem Armierungsgewebe auszuführen, bei Leichtunterputzen Typ I und II mit zusätzlichem Armierungsputz.
1.10 Lebensdauer von Putzen und Beschichtungen
Wesentlich abhängig ist die Lebensdauer {Lebensdauer} aller Bauteile und Baustoffe von der Instandhaltung, die gemäß DIN 31051 und DIN EN 13306 aus den Elementen Wartung, Inspektion, Instandsetzung und Verbesserung besteht. Kontinuierliche Maßnahmen der Instandhaltung gewährleisten eine Werterhaltung, gegebenenfalls Wertsteigerung, der Gebäude.
Hierzu werden unterschiedliche Strategien unterschieden: Die präventive Instandhaltung {Instandhaltung} beruht entweder auf der Intervallstrategie, bei der zu festgelegten Zeitpunkten, unabhängig vom tatsächlichen Zustand, eine Vorausbestimmung der auszuführenden Maßnahmen festgelegt wird. Alternativ wird die Inspektionsstrategie eingesetzt, entweder durch die Voraussage erforderlicher Maßnahmen nach Zustandsermittlung zu festgelegten Zeiträumen oder definierten Zeitpunkten des Erreichens des Abnutzungszustands. Generell können für Putze und ihre jeweiligen Beschichtungen durchschnittliche Lebensdauern unter Berücksichtigung von Instandhaltungsintervallen festgelegt werden.
Da Außenbeschichtungen den Witterungseinflüssen ausgesetzt sind, altern sie durch Feuchteeinflüsse, Temperaturwechsel {Temperaturwechsel} in der Oberfläche, UV-Strahlung und Schadstoffe in der Luft wie Schwefeldioxid (SO2), Stickoxid (NOx) und Ozon (Reaktion zwischen Stickstoffdioxid NO2 und Sauerstoff O2 in Verbindung mit UV-Strahlung) schneller als solche im Innenbereich. Die Auswirkungen sind optischer Art (Farbveränderungen und Glanzverlust), beeinträchtigen aber auch die Schutzwirkung der Gebäudehülle (Schichtabtrag und Rissbildung). Aufgrund der äußeren Einflüsse und der konstruktiven Bedingungen wirken sie jedoch sehr unterschiedlich. Dabei liegt die Lebensdauer bei Anstrichen auf Außenputzen bei 6 bis 20 Jahren, bei Anstrichen auf Innenputzen bei regelmäßigen Instandsetzungsintervallen {Instandsetzungsintervall} alle drei bis acht Jahre bei bis zu 40 Jahren. Hydrophobierungen {Hydrophobierung} erreichen eine Lebensdauer von 15 bis 50 Jahren.
Die Lebensdauer der Putze ist wesentlich von den Beschichtungen und deren Instandhaltung und Instandsetzung abhängig. Ohne Beschichtung sollten Außenputze regelmäßig gereinigt werden, da Verschmutzungen nicht nur das äußere Erscheinungsbild beeinträchtigen, sondern auch den Nährboden für Moose, Algen und Pilze bilden. Außenputze erreichen bei regelmäßigen Instandsetzungsintervallen von ca. 15 bis 30 Jahren eines Lebensdauer von 30 bis 60 Jahren, abhängig von den jeweiligen äußeren Einflüssen, Zementputze im erdberührten Bereich von 50 bis 60 Jahren. Ähnliche Zeiträume ergeben sich für Innenputze: mineralische haben eine durchschnittliche Lebensdauer von bis zu 50 Jahren bei Instandsetzung alle 10 bis 20 Jahre, organische von bis zu 40 Jahren bei Instandsetzung alle 10 bis 15 Jahre.
