Читать книгу Лучшие практики управления компаниями - Тимур Робертович Сабаткоев - Страница 37

Основная цель всеобщего ухода за оборудованием (TPM – total production maintenance) – организация постоянного совершенствования эффективности оборудования (повышение показателя OEE (Overall Equipment Efficiency). Один из основных производственных показателей, отражающий эффективность использования оборудования. Надежность оборудования – необходимая составляющая бережливого производства так как при небольших запасах готовой продукции остановка оборудования всегда будет приводить к упущенным продажам и снижению уровня сервиса клиентов.

Показатель OEE рассчитывается по формуле (см. Рисунок 20):

100 – Плановые остановки – Внеплановые остановки – Потери скорости – Потери качества

Рисунок 20 – Иллюстрация расчета OEE

Пример:

• Плановые остановки – 14,5%

• Внеплановые остановки – 19,8%

• Потери скорости – 5,4%

• Потери качества – 2,3%

OEE = 58% (100% – 14,5% – 19,8% – 5,4% – 2,3%)

Не лишним будет несколько бенчмарков компании Ernst&Young показателю OEE:

• Лидеры > 85%

• Топ 25% компаний – 77%

• В среднем по отрасли – 55%

Подход TPM был разработан в 1970-х годах для вовлечения операторов оборудования в процесс подготовительного ремонта. Иллюстративно весь подход TPM можно представить как строение в виде дома, 8 колонн которого – это основополагающие принципы, заключающиеся в проактивном и превентивном подходах и 5С, – это фундамент всего «строения» (см. Рисунок 21).

Рисунок 21 – Столпы TPM

Описание столпов TPM:

1. Автономное обслуживание оборудования – предполагает вовлечение операторов оборудования в ежедневное обеспечение работоспособности закрепленного за ними оборудования: самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также часть работ по техническому обслуживанию. Это вовлечение является частью философии постоянного совершенствования. Включение операторов оборудования также повышает эффективность его поддержки за счет расширения фокуса анализа работоспособности оборудования (повышение ответственности операторов). Вследствие этого сотрудники отдела главного механика освобождаются от текущей рутинной деятельности, так что они получают большее время для разработки и проведения мер по улучшению.

2. Непрерывное улучшение – выстраивание процессов, нацеленных на сокращение 8 видов потерь.

3. Плановое обслуживание – обеспечение 100%-й готовности оборудования, а также проведение улучшений KAIZEN в области технического обслуживания.

4. Обеспечение качества – реализация цели «нулевые дефекты в качестве» выпускаемой продукции.

5. Раннее предупреждение – научный подход к концепциям управления оборудованием, позволяющий исключить потери на производстве и упростить выпуск качественного продукта.

6. Обучение на местах – сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

7. Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение: требование по исключению аварий на предприятии.

8. Применение TMP в административных областях – потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.