Читать книгу Русский размер - Владислав Дорофеев - Страница 13

На стене в кабинете директора дивизиона железнодорожных колес (ДЖДК) Александра Волкова рукодельный плакат: «Цель-2019: прокат – 960 000 колес, отгрузка – 950 000 колес»

Любимые выражения Волкова: «Даже в негативе надо увидеть позитив», «Надо быть всегда на позитиве», «Я человек не конфликтный»! Волков очень осторожен. Осмотрителен. Знает цену слова. Лучше промолчать, чем сказать вслух, не зная человека, которого видишь впервые. Волков – яркий пример декларативной неконфликтности всех заводских директоров. Это важное качество, почти непременное условие роста и выживания на определенной должности. Неконфликтный – значит, умеет использовать слабости и недостатки собеседника, вести его в нужном направлении.

Гостям на заводе без присмотра нельзя. Нужен персональный проводник.

Шесть минут уходит на замену (перевалку) инструмента, которого хватает на изготовление в среднем 600 колес. И это время не сэкономить. Но если инструмент сделать таким, чтобы его хватило на тысячу колес, это позволит в два раза уменьшить количество перевалок (замен) инструмента и за счет сокращения времени на перевалке увеличить объем производства колес в цехе.

Дмитрий Середа, главный специалист колесопрокатного цеха (КПЦ ДЖДК), «колески», по новым видам продукции, выпускник Нижегородского государственного технического университета. Он разрабатывает геометрию новых колес, определяет их размеры и запускает их в производство. На ВМЗ он шесть лет, но только через два года работы Дмитрий почувствовал свою компетенцию, свои силы делать что-то новое. За годы работы на заводе запустил в производство 25 новых типоразмеров колес. Бывают партии до 150 колес.

«Что-то новое – вот это интересно. Разумеется, ошибаемся, поскольку новое всегда делается методом проб и ошибок. Но это и есть моя работа, – говорит Середа. – У нас тут металл течет. Мы тоже металлурги! Причем металл течет различно при разной геометрии колеса. И надо понять, как и что при тех или иных параметрах на тех или иных участках происходит с колесом».

В КПЦ работает 1100 человек. К производству каждого колеса имеют отношение 700 человек. Из одной круглой заготовки длиной в шесть метров получается 15 колес. Один час – 135 колес, 1600 колес за 12-часовую смену (с учетом перевалок, то есть замены формы). Но это в среднем. Дальше начинаются рекорды. И борьба за каждую секунду и минуту, потому что сэкономленные мгновения – это новые колеса.

Шесть минут уходит на замену (перевалку) инструмента, которого хватает на изготовление в среднем 600 колес. И это время не сэкономить. Но если инструмент сделать таким, чтобы его хватило на тысячу колес, это позволит в два раза уменьшить количество перевалок (замен) инструмента, и за счет сокращения времени на числе перевалок увеличить объем производства колес.

После установки нового инструмента надо проверить вручную подряд семь колес, чтобы дальше штамповать колеса в полуавтоматическом режиме. По этим семи колесам – все еще раскаленным – надо сделать замеры по девяти параметрам, чтобы понять, правильно ли настроен инструмент. Разумеется, вручную – надеваешь рукавицы и вперед. А под первый пресс заготовка идет с температурой в 1100 °C (с допуском в 5 °C), иначе изменятся характеристики металла. Каждое колесо в процессе производства, от заготовки до отгрузки, то есть за 72 ч, замеряют восемь раз. Естественное остывание на 50–70 °С происходит примерно за 1–1,5 ч.

В конце пресс-прокатной линии колес – «изолятор брака». Штыри в ряд, с надетыми на них бракованными колесами – будто проштрафившиеся солдаты по стойке «смирно». Эти колеса погибли, их в переплавку.

Есть «временный изолятор брака», здесь солдаты-штыри держат колеса, которые еще могут вернуться в строй, их судьбу решит ОТК.

При штамповке колес из металла мартена, останки которого мы проехали по дороге в КПЦ, доля брака на производстве колес была 0,63 %, а из заготовок, получаемых с «Уральской стали» (компания «Металлоинвест», город Новотроицк, Оренбургская область) – 0,39 %. Но при запуске новой серии на первой партии закладывают 8–10 % брака.

Вокруг нас люди бегают, здесь все делается бегом. Поневоле и я перехожу на бег, что не вызывает удивления у Середы, для которого бег на работе – это привычное состояние.

В 2018 г. здесь сделали 860 000 колес. В 2019 г. есть идея увеличить выпуск еще на 90 000 колес. Премию дают только за перевыполнение плана.

Кстати, обед в «колеске» стоит до 150 руб. Рабочим примерно половину стоимости обеда компенсируют. Теоретически можно в эту половину и уложиться, если экономить – но это нереально. Когда побегаешь, есть так хочется, что съедаешь все.

К вечеру у меня новый проводник – теперь со мной Алексей Китаев, сменный мастер на заготовительном участке. Под его началом 107 человек. У него на конвейере норматив брака значительно ниже, чем на внедрении новых колес – 10 колес в месяц.

Китаев ездил от ВМЗ на металлургические заводы Турции и Австрии, присматривался к оборудованию, которое завод тогда намеревался закупить для реконструкции КПЦ, по сути – инспектировал оборудование в работе, говорил с тамошними специалистами. Его вывод по возвращении домой – «наш завод, конечно, лучший! Да, по всему!»

Китаев прекрасно помнит дату начала внедрения производственной системы (ПС). 1 июля 2012 г. Это был первый день его работы на новом участке. Выходит, именно с внедрения и освоения ПС он начал работу в КПЦ.

Производственная система – это внедрение «живой», мобильной стандартизированной работы, включающей в себя стандарты порядка. Один из инструментов производственной системы – «5S», пять компонентов: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация и совершенствование. ПС подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности, стандарты производственных операций, стандарты управления производством (статистические методы), стандарты обслуживания оборудования. Цель одна – из всего разнообразия способов производственной деятельности выбрать самый эффективный. Для этого необходимо учитывать лучший опыт и оперативно транслировать его остальным участникам процесса, вовлекая в разработку стандартов лидеров и персонал, повышая оперативность обучения за счет автоматизации.

Китаев бок о бок работал с аудитором из «Тойоты», который в 2016–2017 гг. проводил аудит цеха на предмет освоения инструментов ПС. Японец был поражен, когда, приехав в 2017 г. для аудита, обнаружил, что все его замечания за прошлый год уже реализованы.

Около 19:00, то есть на «пересменке», Китаев проводит сменно-встречное собрание, рабочее совещание для тех, кто заступает в ночную смену после 19:00. Это своеобразная проверка готовности персонала к работе.

Начали с безопасности. Разобрали аварию с мостовым краном на ЛПК. Необычная форма разбора. Рассказав о факте, предложил высказаться собравшимся – прежде всего крановщицам – о причинах аварии. Крановщицы высказались. Точную причину назвала крановщица, от которой, как Алексей Китаев сказал мне после собрания, он в последнюю очередь ждал правильного анализа.

Затем Китаев сообщает параметры плана на смену. Предыдущая смена план выполнила, но по одному из параметров качество «плывет».

Напомнил, что в этом месяце к «колеске» рекордные ожидания. Соответственно, если выйдем на план, будет максимальная премия. Заказы есть, не успеваем.

А в 2013–2017 гг. цех работал по 2–3 недели в месяц, потому что объемы заказов тогда упали более чем на 60 %.

Прощаясь, Китаев задает мне непрофильный вопрос – кому из журналистов можно доверять? На ТВ, на радио, в газетах, в Интернете? А ответ стандартный – доверять надо себе. Правда, для этого вам надо выбрать пул СМИ, несколько редакций и конкретных журналистов в этих редакциях, мнение, оценки и взгляды которых вам не противны. И по всем событиям, по которым вы хотели бы составить собственное мнение, нужно непременно прочитывать всех этих авторов – разумеется, вначале ознакомившись с новостью в информационных агентствах и на ТВ.

Алексей Китаев ушел в ночную смену. А я запоздало подумал, что ему пришлось значительно раньше обычного прийти на завод, чтобы уделить мне время.