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CAPITULO I

La Herramienta, Hierros y Aceros

Donde se habla de los hierros y aceros, de las clases y técnicas de trabajo de éstos y de la herramienta que usa el herrero. Y de la puesta a punto, compra, afilado y cuidados de las herramientas que emplea el carpintero.

Este capítulo poco tiene que ver aparentemente con el trabajo de la madera, pero ayudará al carpintero a conocer mejor sus herramientas, a repararlas o hacerlas y a elegirlas. También abre un nuevo campo, pues con esta información pueden hacerse trabajos sencillos con hierro o acero para completar aperos o cualquier tipo de utensilio de madera y metal, herramientas simples, etc.

HIERROS Y ACEROS

El hierro dulce o forjado es el hierro casi puro que se obtiene por laminación reiterada del hierro, calentado al rojo y golpeado con martillo. Se forja bien y no se oxida tan fácilmente como otras formas de hierro; es maleable, no se endurece por temple y suelda consigo mismo a elevada temperatura.

El hierro de fundición y otros tienen menos interés en este caso. El de fundición es duro y frágil y para el herrero ofrece muchas menos posibilidades que el dulce o los aceros.

Pero para la casi totalidad de las herramientas que necesita el carpintero, el hierro no reúne la suficiente dureza y se recurre entonces al acero.

En la India comenzó a fabricarse acero calentando varias veces hierro dulce y apagándolo inmediatamente en agua. Esto es suficiente para dar un ligero acerado en la superficie. En algunos lugares se encuentran minas con acero natural; los egipcios lo sabían bien y aunque el metal era raro, su uso estaba extendido. Los japoneses disponían el hierro dulce en barras y las colocaban en lugares pantanosos hasta que se cubrían de una capa de orín, entonces las retiraban y las batían de nuevo. Luego ponían otra vez el hierro en el pantano por ocho o diez años. Lo que quedaba del hierro que no se había oxidado presentaba ya las propiedades del acero.

Los aceros toledanos y otros antiguos se obtenían intercalando capas sucesivas de hierro dulce y carbón y percutiéndolas con un martinete en frío. Más modernamente, se aceraba el hierro calentándolo dentro de una caja con carbón y cerrada lo más herméticamente posible a fin de que el carbono fuera penetrando el metal en vez de combinarse con el oxígeno del aire; de la misma manera puede acerarse un hierro metido dentro de una carbonera. Hoy los procesos industriales son infinitamente más complejos y quedan fuera del alcance de esta obra.

El acero está formado por una asociación de cristales de varias materias, algunas de las cuales son duras y otras blandas. La proporción y la forma en que se alean puede modificarse más o menos mediante cambios de temperatura debidamente regulados y por la presencia de cantidades pequeñas de otros metales. Al calentarse excesivamente, el acero se quema y vuelve, frágil; su estructura más o menos cristalina se ve afectada por el calor.

Lo más útil para el herrero es comprar los aceros en piezas, barras, láminas, etc.

Hay muchos aceros que no podemos manipular sin grandes medios. Los inoxidables, por ejemplo, aparte de ser difíciles de trabajar interesan poco para las herramientas de carpintería, dada la dificultad de afilarlos y el mal corte que se obtiene; y el acero al tungsteno no puede templarse. Así pues, quedan aquí fuera de lugar y sólo comentaremos los más corrientes, útiles y fáciles de trabajar.

No podemos hablar de aceros sin citar la marca Bellota, fabricante de aceros de una calidad excepcional, lo mismo en barras para los herreros que en herramientas, sean para labranza, carpintería o cualquier otra cosa, al menos en comparación con otras marcas españolas, y esto pueden atestiguarlo los paisanos al decir qué marca de azada o guadaña prefieren. Bellota fue creada por un herrero ya mítico, que empezó de la nada y gracias a un gran conocimiento de su oficio (dicen que valoraba la calidad del acero por su sabor, chupando el metal), acertó en las combinaciones de elementos que entran en la composición de sus productos.

En el mercado (ferreterías) no es fácil encontrar acero de esta marca en barras o en otras formas. Hay tres calidades diferentes, de una, dos y tres bellotas; esta última es el acero más refinado y el mejor para soldar y caldear, tiene más cohesión y es también el más apropiado para herramientas de filo; sirve para las mismas cosas que el de ballesta pero además lo aventaja en que puede soldarse, aunque es más caro.

Los herreros llaman acero de ballesta al que proviene de las ballestas de amortiguación de toda clase de vehículos y se compra en chatarrerías. Es buen acero para herramientas, pero no puede soldarse por no resistir la temperatura adecuada y por tanto sólo pueden hacerse con él herramientas de una pieza: hoces, formones, hojas de cepillo, cuchillos, llegras, tajaderas para hierro, barrenas, etc.

El pistolete es un acero que se encuentra con cierta dificultad en las chatarrerías o en minas abandonadas, en forma de barras que sirven para las máquinas de perforar piedra. Es muy duro y se utiliza para hacer punteros, tajaderas y otras herramientas para trabajar el hierro.

Ah, los que no frecuenten las chatarrerías —lugares donde se encuentran grandes tesoros— han de saber que son templos del regateo, donde rara vez piden por las cosas el precio que verdaderamente esperan obtener, y a veces se aprovechan un poco del incauto.

En general, para conocer la calidad del acero en barras, de una herramienta o en cualquier otra presentación, se suele golpear. Un sonido limpio y sonoro es señal de buen acero.

LA FRAGUA

Basta una tejabana, cualquier rincón cubierto, para montar una fragua; de hecho se ven muchas herrerías de antaño y aún hoy en cuartuchos de 4 × 4 metros, con poca luz y desvencijados.

Para trabajar el hierro en caliente puede bastar el horno de una cocina económica calentado con carbón, pero lo cierto es que cuesta muy poco levantar un hornillo de fragua, que consiste en un simple pedestal de piedra o ladrillo (los ladrillos de la superficie serán refractarios). El aire del fuelle entra por debajo de la plataforma y sale al exterior por una especie de embudo, llamado tobera, que ha de ser de un metal resistente al fuego o simplemente de barro (fig. 1). Si hay campana de chimenea para la salida de humo, mucho mejor, pero no es imprescindible, sobre todo si se emplea carbón vegetal. Se enciende el fuego sobre la tobera procurando que la brasa se concentre. Los metales se calientan justo sobre la tobera y se utiliza una barra de hierro llamada hurgón para remover las escorias, ya que estos residuos del carbón se acumulan e impiden el libre paso del aire.

El fuelle o barquín, de cuya construcción se hablará más adelante, insufla el aire hacia la tobera para atizar el fuego; se acciona por una simple cuerda o cadena, o un sistema de pedal.

Cerca de la fragua se encontrará el yunque, esencial para el herrero (fig. 2). Hay yunques en venta en los rastros y chatarrerías y vienen a costar de 15 a 20.000 ptas. (precio del verano del 83); es posible que puedan encontrarse más baratos en alguna herrería abandonada.

El yunque se fija sobre un tajo o tocón de madera fuerte (olmo, encina, haya, etc.) y próximos están los duernos o recipientes con el agua, aceite y líquidos de temple. Es importante que fuego, agua y yunque estén cerca, pues el tiempo es esencial para el herrero, que ha de trabajar antes de que el metal se enfríe y enfriar o calentar en el momento preciso.

Pueden encontrarse muchos tipos de yunques. Es importante que la cara superior del yunque sea bien plana y lisa, pues los defectos que pueda tener se plasmarán en los trabajos. Además de esta superficie plana, del yunque salen unas orejas puntiagudas por los extremos, de formas redondeadas y llamadas bigornias, que sirven para hacer las formas curvas. Se utiliza mucho la esquina, que debe estar bien escuadrada, para doblar en ángulo recto, hacer rebajes, adelgazar una parte de un hierro sin adelgazar el resto, etc. También tiene el yunque un agujero en su parte plana, cuadrado (fig. 2a), en el que se mete la espiga de la tajadera (fig. 3) cuando se quiere cortar algo. Hay tajaderas para cortar el metal en frío y otras para hacerlo en caliente. El corte de este utensilio queda hacia arriba y sobre él se pone el hierro en el punto por el que se quiere cortar; con el macho o martillo se golpea hasta separar las dos partes.

Hay tajaderas con mango (fig. 4) que actúan golpeando sobre su cabeza y cortando el metal puesto sobre el yunque. Lo mismo que en las anteriores, se distinguen las que sirven para cortar en frío y las que cortan en caliente. Otro instrumento de corte por percusión es el cortafríos (fig. 5), que se maneja como un formón y que como su nombre indica sirve para cortar en frío, generalmente chapas o barras delgadas.

Para golpear sobre las tajaderas, centradores (fig. 6), punzones y otras herramientas, o sobre el mismo metal cuando se trata de soldar o forjar (dar forma), se utilizan machos o martillos de fragua (fig. 7) que pesan entre 1 y 1,5 kg. y los de bola (fig. 8). Para el primero es condición indispensable el peso; se maneja procurando economizar fuerzas, dejándolo caer por su peso con el único esfuerzo de guiarlo y aprovechando su rebote para elevarlo de nuevo; para mirar, descansar un momento o simplemente parar, nunca se detiene el martillo en el aire, sino que se deja caer sobre el yunque, y se sigue sujetando por el mango hasta que cesan sus rebotes y se posa. El martillo de bola tiene una de sus bocas semiesférica y se utiliza para dar formas especiales y para los roblones y remaches.

Utilizar bien el martillo es mucho más difícil de lo que parece; para descubrir esto no hay nada mejor que trabajar con metales. No sólo se trata de dar el golpe preciso, sino también de llevar la parte plana del martillo con la inclinación necesaria para aplanar sin mellar, o para dar la forma deseada. Hay que practicar muchísimo para llegar a forjar o moldear bien el metal. Es fácil dar algunas formas sencillas, doblar en ángulo recto, achatar o aplanar, cortar, curvar, agujerear, pero ¿os imagináis hacer una barrena con vástago en hélice? Se necesitan muchas horas de práctica para lograr estas cosas. Trabajar el hierro al rojo es algo así como trabajar con arcilla, claro está que es más rígido, pero se dobla de una forma parecida bajo los golpes del martillo. Parece increíble, pero una barra plana puede quedar doblada en un momento y convertirse en una herradura.

Para coger el metal sin quemarse y amortiguar los golpes, se usan tenazas que el herrero suele hacer él mismo a la medida de sus necesidades. Dos tipos, de los muchos que necesita alguien que trabaja asiduamente con el hierro, son los de las fig. 9 y 10. Para hacer unas tenazas se utiliza un acero suave o hierro dulce, preferiblemente en barras redondas. Cuanto mayores sean los brazos y más corta la boca mayor es la fuerza, pero existe el límite de la comodidad para agarrar con las manos y poder coger los hierros sin tener que abrir demasiado, pues las tenazas han de agarrarse con una sola mano para dejar libre la otra que maneja el martillo. Normalmente, con el fin de sujetar mejor los hierros, las bocas se hacen cuadradas y el primer paso es escuadrar los extremos (solamente éstos, ya que el mango redondo es más cómodo); se apoya la parte al rojo sobre el yunque y se golpea para achatar la redondez. Luego se da la forma curva o ángulo de las bocas. El punto de unión de los dos brazos o piezas de las tenazas se puede hacer de formas diferentes, por ejemplo aplanando este punto en los dos brazos y torciendo si es necesario las bocas para que una quede frente a la otra; o bien haciendo un rebaje en una de las piezas en el que se asienta la otra. De cualquier forma que se haga, deben tener juego para girar una sobre la otra. El eje para este giro es un simple remache que se introduce en agujeros practicados en los puntos de unión.

Este remache, pieza de hierro dulce, tendrá un extremo o cabeza más ancho que el resto: el vástago del remache. Esta cabeza se pone sobre el yunque y por el vástago se insertan las dos piezas de las tenazas. El vástago debe sobresalir un poco para que con el martillo de bola, u otro en su defecto, se vayan dando golpes no muy fuertes para que no doble y dirigidos verticalmente sobre el eje del vástago. Así, con los martillazos suaves y repetidos el extremo del remache se va ensanchando y forma una cabeza como la otra. Se ha de tener cuidado de que esta cabeza no apriete tanto a los brazos de las tenazas que los impida girar y de que no quede tan floja que las dos piezas tengan movimiento o juego lateral. De esta forma se puede remachar en frío o en caliente y podemos también unir dos piezas de madera o cuero, además de metal (tijeras, chapas, etc.). Si un remache se afloja por desgaste —esto es muy corriente en tijeras y cizallas— basta entonces con golpear una de las dos cabezas.

Se pueden comprar los remaches ya preparados para que sólo sea necesario unir las piezas y achatar el extremo, o hacerlos de la misma forma que se explica para hacer clavos en el capítulo 8. En este caso el vástago del remache no ha de ser puntiagudo pues se doblaría, y la cabeza puede hacerse como la del clavo antes de meter en la clavera, o bien como queda después, achatada y redondeada.

También son útiles las tenazas en la fragua para sujetar, doblar o cortar en frío alambres u otras piezas pequeñas, pues con el calor las bocas de los alicates se destemplan.

Para hacer agujeros en el metal se pueden usar punzones o taladros. Los primeros se utilizan en frío si se trata de chapas delgadas, o en caliente, al rojo, cuando se han de agujerear hierros más gruesos, como las herraduras o las piezas de tenazas. Se trabaja sobre el yunque o un tajo de madera.

Cuanto se refiere al taladrado de metales con brocas (fig. 11) puede encontrarse en el capítulo de taladrado de madera. Ahora bien, para los metales más que para ningún otro material es necesario marcar el punto del taladro con un punzón o centrador antes de barrenar, pues de otra manera la broca no penetra y resbala en la superficie, tanto más cuanto más dura y lisa sea ésta. Punzones y centradores pueden hacerse fácilmente con barritas de acero o limas viejas un poco destempladas para que pierdan algo de su fragilidad en su parte media; para ello la punta se protege del destemple ensartando en ella una patata, o manteniéndola en agua mientras se calienta el resto con soplete en la fragua.

Para cortar en frío piezas de hierro o aceros no demasiado duros, se utilizan las sierras de metal (fig. 12). Pueden construirse de una forma similar a la que se explica para la sierra de arco en el capítulo de sierras para madera. Interesa que las hojas sean recambiables porque se embotan y rompen con facilidad, como también que los arcos sean extensibles para adaptar distintas longitudes de hoja. Las sierras de metal cortan mejor si se mueven enérgicamente pero con lentitud; no se debe apretar con fuerza en los movimientos de retroceso y para conseguir un mejor rendimiento se pasa cada vez toda la longitud de la hoja. Esta hoja debe estar bien tensa en la sierra y la pieza a serrar bien sujeta, pues de lo contrario puede romper aquélla.

Para cortes no muy precisos se puede serrar un pedazo y sobre esta línea doblar la pieza hasta separarla. No conviene utilizar hojas nuevas en cortes ya empezados, porque esto altera el triscado. En las ferreterías se sirven hojas de muy distintas calidades; cuanto mejores son más duras, más frágiles y más caras; para aprender conviene utilizar hojas baratas que se rompen muy difícilmente, aunque no sirven para cortar aceros duros.

Otra herramienta para cortar es la cizalla, tijera para cortar chapa que a veces se sujeta por uno de sus brazos a un tocón de madera (fig. 13), o a un banco. Se afila con un bisel o ángulo mucho más plano que el de las tijeras, por lo que tarda mucho en desafilarse. Este bisel va solamente por la parte exterior de cada hoja (fig. 13, a), nunca por la interior, que debe ser plana.

Para sujetar las piezas se usa la mordaza, tornillo de banco o morsa (fig. 14), accesorio casi imprescindible en la fragua. Su coste es elevado aunque se compre en rastros y chatarrerías. Los mejores son los que tienen un pie que se empotra en el suelo y los que están hechos de acero forjado en vez de fundido. Con los primeros se puede golpear con tranquilidad, y con la sujeción mejor que proporciona el pie, los golpes se amortiguan y las fuerzas de palanca no afectan gran cosa. Son buenos tornillos los que fabrica Acesa, pero no los hacen con pie, sino solamente para sujetar en el banco.

Con este aparato, aparte de sujetar para doblar, limar, serrar y otras mil operaciones, se pueden cortar chapas con la ayuda de un cortafríos como si de una cizalla se tratara; para esto último se fija la chapa con el tornillo y se golpea con el cortafríos junto a la línea de sujeción (fig. 15).

Para trabajar cómodamente, el tornillo debe colocarse a una altura tal que su boca quede a la par del codo. Para que el rallado que suelen llevar las mandíbulas con el fin de agarrar mejor no dañe las piezas delicadas, se pueden interponer unas falsas bocas de plomo, madera u otro material más blando. El desbastado de metales con limas se trata en el capítulo de desbastado y acabado de la madera.

LA SOLDADURA

La soldadura más común y la que trataremos aquí es la que se realiza con las dos piezas de metal al rojo y a golpe de martillo; otras formas son la soldadura con caldas, que son unas plaquitas de una sustancia que se interpone entre los dos pedazos a unir, la autógena, la eléctrica, etc.

Las piezas a soldar se mantienen en continuo movimiento dentro del fuego y se les da una y otra vuelta con el máximo fuego y soplo del fuelle.

Para evitar el desintegrado y la descarburación del acero se utiliza la arena, que ha de ser muy fina, pesada y silícea, de monte o de río pero no de playa. También suelen usarse las escorias de carbón vegetal finamente pulverizadas que quedan como residuo en la tobera, bien quemadas y sin piedrillas u otras impurezas.

Se calientan las dos partes a soldar hasta que después del rojo alcanzan un color blanquecino; el hierro o acero debe notarse fluido por fuera. En este momento, sobre el metal candente dentro del fuego, se echa el polvo de arena o la arena con escorias. Estos polvos uniformizan la temperatura del exterior con la del interior del metal, que alcanza con ello un punto cercano al de fundición; su color es casi blanco, chisporrotea y echa algo de llama. Es el momento de poner pieza sobre pieza y golpearlas para que se suelden.

Para que la soldadura sea perfecta, las dos superficies se empiezan a golpear por un extremo y se va gradualmente hacia el otro (fig. 16). De golpear en los bordes o extremos de la superficie a soldar podrían quedar en el interior del punto de soldadura impurezas que debilitarían la unión (fig. 17).

Se ha de tener en cuenta también que al golpear repetidamente sobre el hierro al rojo se puede adelgazar demasiado el punto de soldadura respecto al resto de la pieza. Esto se remedia fácilmente haciendo venir el metal con suaves golpes, cuando aún está la unión al rojo (las flechas de la fig. 18 indican la dirección de éstos), o poniendo la barra verticalmente sobre el yunque y golpeando con cuidado de no doblarla.

Conviene recordar que cuanto mayor sea la proporción de carbono y más duro el acero, más difícil es de soldar.

Un ejemplo del trabajo de soldadura sencillo pero que requiere práctica y tiempo es la forja de cadenas: los eslabones se hacen con alambre o barras de hierro cortadas, curvadas y engarzadas en el trozo de cadena ya hecha, que luego se sueldan.

EL TEMPLE

Es un arte difícil que requiere mucha experiencia, pero imprescindible para hacer herramientas de buen corte.

Se trata de calentar el acero al rojo y enfriarlo rápidamente en un líquido a fin de obtener una mayor dureza. Esta dureza depende del acero, del grado de calentamiento a que se le ha sometido, del líquido en que se le enfría y de su temperatura. El acero templado puede destemplarse calentándolo de nuevo (cuanto mayor sea la temperatura más se destempla) y dejando que se enfríe al aire.

Una dureza extremada hace a la herramienta frágil, por lo que el acero debe quedar lo suficientemente duro para cortar el material a que se destina y lo bastante tenaz para no romperse.

A veces puede ser necesario que una herramienta tenga en sus distintas partes diferentes durezas. Así, un cincel ha de tener el filo bien templado para cortar bien, pero la cabeza blanda para recibir los golpes con cierta elasticidad (se forma rebaba pero el acero no salta ni se rompe); su dureza disminuye progresivamente del filo a la cabeza. Por la misma razón las bocas de los martillos van templadas y la parte media no; o limas, escoplos, etc., llevan templada su parte cortante y siempre destempladas las espigas que se embuten en los mangos. Esta diferencia de dureza se consigue a veces en las fábricas alternando diferentes aceros.

Cuando calentamos una barra de acero comienza a tomar un color rojo, al principio apagado y cada vez más intenso conforme aumenta el calor, luego llega al rojo cereza y más tarde a un blanco luminoso que indica que se acerca al punto de fusión. Pero para templar sólo se llega por lo general al rojo cereza, pues si se sigue adelante el temple suele ser excesivo. Hay que tener muy en cuenta que las partes más delgadas del metal, las puntas y los filos, pueden quemarse fácilmente e inutilizarse; por ello se calienta siempre por detrás de estas partes para que les llegue el calor adecuado, y en ningún caso se mete entre las ascuas una punta o un filo (esto vale tanto para el hierro como para el acero).

Es preciso poner especial atención a la luz de la fragua al comprobar el rojo del metal: de noche o a la sombra el color puede hacernos creer que el metal está más caliente de lo que en realidad está, y de día y a la luz que está más apagado, más frío. Esto se nota especialmente si cambiamos de luz durante el trabajo, y puede llevarnos a errores en cualquier tipo de manipulación (temple, forja, soldadura, etc.).

Para templar se mete el acero en el fuego y se cubre de ascuas, se atiza con el fuelle y se saca de cuando en cuando para ver su temperatura. Una vez conseguido el rojo cereza se saca la pieza y se mete el filo (uno o dos centímetros del corte) en el líquido durante un instante. Con este primer enfriamiento o temple se pierde el rojo en la parte sumergida, pero el resto del acero aún caliente trasmite su calor en esta parte, en la que se forma una especie de sutil herrumbre, que aunque es producto de la oxidación, se parece más a un vaho coloreado o un reflejo. Esta herrumbre cambia de color con la temperatura, conforme va reviniéndose (o destemplándose) el primer temple (revenirse es perder la primera dureza que podría ser excesiva). El color del revenido indica al herrero el momento adecuado para bañar por segunda vez la pieza y darle su temple definitivo.

En ocasiones, antes del primer baño se da un poco de jabón en la superficie del metal para que quede más limpio y se aprecien mejor los colores del revenido. Estos colores van desde el blanco o amarillo al azul, pasando por el pajizo, pardo o perdiz. Si se templa la herramienta cuando está de color blanco queda demasiado dura para la mayor parte de las tareas. El azul, que es el temple más blando, suele ser el más utilizado para las herramientas de carpintería.

Es importante el momento de labrar el filo o bisel. Casi siempre, especialmente cuando el acero es muy duro y va a darse temple duro, merece la pena labrarlo antes de templarlo, pues se trabaja mejor con la lima o amoladora. Si el acero es más blando puede labrarse el filo después de templarlo y así no hay peligro de requemarlo en el fuego.

En ocasiones, tras el primer baño se deja enfriar del todo o casi el acero y luego se vuelve a calentar moderadamente hasta lograr un color rojo violáceo. Tradicionalmente se usa un cuerno de carnero para medir esta temperatura: tocándolo con el acero caliente, no debe tostarse ni producir humo. Hecha esta prueba se verifica el revenido y se templa de forma definitiva.

El acero de la marca Bellota por ser blando se reviene hasta un color pardo azulado. Los duros de ballesta lo hacen hasta el azul (no el primer azul vivo que queda al principio, sino otro más apagado que va quedando cuando el primero se reviene). El acero de ballesta no se ha de recalentar demasiado, pues se «corta» o raja (se oyen unos chasquidos) al enfriarse. El pistolete se calienta poco y en cuanto está algo pardo se mete entero (toda la herramienta) en el agua.

Es importante la forma de dar los baños. Si el corte de una herramienta se mete en el líquido y se deja quieto en él, se da una gran diferencia de temperatura entre la zona templada, enfriada repentinamente, y el resto de la herramienta aún caliente. El acero queda «herido» en la línea de separación (a veces queda marcada con una raya negra), pues mientras a un lado de ésta el metal se halla muy contraído por el enfriamiento, en el otro está dilatado por el calor. Cuando eso sucede suele oírse un clic, que se repite al volver a meterlo en el baño. El temple resultante saltará con facilidad al usar la herramienta: por ejemplo al descargar un golpe con un hacha y especialmente si su acero está frío por la helada, salta todo o parte del corte o boca (se dice que se desboca, o desgarra si sólo salta un pedacín). Para evitar este defecto, que suele ser muy común, basta agitar un poco el líquido del baño para impedir la formación de la línea de herida, o sacar y meter un poco la herramienta.

Los líquidos de temple más usuales son el agua o cualquier tipo de aceite. Estos templan más blando y suelen usarse mucho cuando con acero de ballesta se hacen llegras, cuchillos, raseros, barrenas y otras herramientas de carpintería. El agua caliza templa más blando que la proveniente de un terreno arenoso; de esta última se dice que es más viva. El vinagre de sidra o de vino y los orines templan más duro que el agua. Para limas y escofinas puede usarse esta fórmula de baño: un litro de agua, 50 g. de sal amónica y 250 g. de sal marina. Cuanto más frío esté el líquido de temple más duro templará; a veces es necesario calentarlo un poco.

Si el temple queda demasiado blando, la herramienta no corta; si demasiado duro el afilado ha de ser perfecto para obtener un buen corte y el acero queda frágil. Una buena prueba para saber la dureza conseguida es afilar el acero en el esmeril o asperón: cuanto mayor sea la dureza menos agarra la piedra de afilar. Cuando el herrero no conoce un acero, hace pruebas hasta dar con el temple idóneo.

Ya podemos ejercitarnos con el material, por ejemplo hacer tomar a una lima vieja la forma de un cuchillo. Calentándola al rojo y dejándola enfriar lentamente, queda bastante blanda y dúctil para afilarla con facilidad. Luego basta volverla a calentar al rojo y templarla en el agua para que de nuevo adquiera dureza. Sólo falta ponerle un mango. También podemos retorcer esta lima al rojo con el martillo haciendo un eslabón y templarlo en aceite para que al golpearlo con un pedernal dé chispas y permita encender fuego. Con limas viejas enteramente destempladas, o bien destempladas y vueltas a templar en aceite, se pueden hacer destornilladores, formones y escoplos, etc.

Las herramientas forjadas se blanquean, limpian y refinan en la piedra, eliminándose las deficiencias de la forja.

Podéis hacer lo que se os ocurra, claro está que para determinados trabajos, como una guadaña o un hacha, se necesitan años de aprendizaje, y aún así hay que ser hábil para hacerlos bien, pero para empezar nos dedicamos a cosas sencillas. Algunas ideas sobre trabajos concretos con el metal se desarrollarán más tarde.

LAS HERRAMIENTAS

Para el carpintero, las herramientas constituyen el símbolo de una larga herencia. Las usa con sumo cuidado, profundo respeto, habilidad y economía.

Según la diversidad de herramientas con que cuente se ampliarán las posibilidades de trabajo. Para obras toscas y sencillas se puede decir que bastan estas herramientas clásicas: una regla, una plomada, una cuerda, un compás, un hacha, una sierra, una barrena, un mazo y un escoplo y aún añadiría una azuela de madreñero. Con sólo esto se pueden hacer infinidad de trabajos, pero está claro que según se añaden otras herramientas a esta lista, se gana en rapidez, precisión y delicadeza de ejecución. Lo mejor, por supuesto, es disponer de todas las herramientas que se citan a lo largo de la obra y aún de algunas más. Una lista ideal aunque no completa puede ser ésta:

— Banco de carpintero, barrilete, sargentos, gatos, tornillo y prensa del banco, caja de ingletes, plancha de cepillar y otras guías.

— Regla, plomada, metro de carpintero, nivel, cuerda de cordear, escuadra, falsa escuadra, compás, lápiz de carpintero, gramil, punzón, calibre.

— Sierra para hierro, sierra de carpintero, serrotes y serrote de cortes, serrucho de punta, tronzadora, sierra de arco, serrón o sierra portuguesa (estas últimas sólo si vamos a cortar o trocear nosotros mismos los árboles); los serruchos de hojas recambiables pueden servir para hacer alguna chapucilla, pero en general dejan mucho que desear.

— Hachas de tala y de labra, azuelas, azuela de madreñero, rasero, cepillos, garlopas, garlopín, mediajunta, acanalador, guillame, machihembra, cepillos de moldurar, cuchilla de carpintero.

— Berbiquí y brocas, barrenas, barrenillo para metales.

— Machos y cuñas (para hender), maza de madera, martillo, tenazas, alicates, formones, escoplos, gubias, destornilladores, llave inglesa, chapa de hacer clavijas.

— Limas y escofinas, lija, cola de carpintero.

— Esmeril (mejor manual), piedras de afilar de agua y aceite, entramador, lima en triángulo para afilar sierras, chaira.

Según se vayan a hacer otros trabajos distintos de la carpintería corriente, por ejemplo tonelería, vaciado de recipientes o madreñas, carretería, etc. se irán viendo las herramientas necesarias en cada capítulo. Sirva pues esta lista de guía, que cada uno puede aumentar o disminuir según sus necesidades.

También veremos cuáles de estas herramientas podemos hacer nosotros mismos, con los medios de que disponemos.

A la hora de comprar en ferreterías, ¿qué marcas de herramientas y dentro de éstas, qué herramientas parecen mejores?

La empresa Urko de Eibar fabrica buenos cepillos, y construye asimismo excelentes garlopas y garlopines con cajas de madera o totalmente metálicos. Alyco de Ermua tiene alicates de excelente calidad, barrenas, berbiquíes, brocas, destornilladores y formones. Arrue y Onraita de Oñate tienen muy buenas hachas de tala, labra, poda, etc. y azuelas. Irazola de Eibar hace destornilladores de excelente calidad. Acesa de Vitoria es una de las empresas más importantes, con un gran surtido de herramientas generalmente buenas, en especial llaves inglesas de tubo y otras, mordazas, etc. Palmera de Irún tiene una producción que resulta parecida en cualidades y tipos de herramientas. La marca Mifer de Barcelona tiene las mejores gubias, escoplos y formones. Bellota de Legazpia fabrica hachas, sierras de todo tipo, limas y escofinas y un sinfín de herramientas de calidad inmejorable; tiene gran surtido de tamaños y formas diferentes y hace aún lo que ya todos han dejado de hacer. En cualquier caso, debo añadir que no conozco a fondo todas las marcas existentes.

Al comprar gran número de herramientas (por ejemplo para una comunidad) merece la pena ir a buscarlas a las fábricas; algunas no tienen costumbre de hacer las ventas de esta manera, pero hablando se entiende la gente.

Aparte de las ferreterías, otros lugares para adquirir herramientas son los rastros (en el de Gijón puede encontrarse de todo a buenos precios; el de Barcelona es algo más caro); las chatarrerías y anticuarios siempre suelen guardar sorpresas; en los talleres y casas de labranza mucha herramienta manual queda relegada por las máquinas (un carpintero me contó que había quemado 200 cepillos diferentes y vendido los hierros para chatarra); y en las ferreterías, sobre todo en las grandes y antiguas, se queda gran cantidad de material anticuado o sin salida por estar un poco roñoso (por esta razón nos regalaron montones de cajas de tirafondos, tronzadoras y otras herramientas y accesorios) y podemos conseguirlo por poco o ningún dinero

El caso es estar alerta para que no pasen las oportunidades y sobre todo moverse y buscar.

Cuidado con los aprovechados que suelen abundar en chatarrerías, rastros, etc.: si pueden os venderán las cosas más inverosímiles aunque no sirvan para nada, y al precio más elevado posible; regatead cuando las circunstancias así lo requieren y al hacerlo procurad no mostrar demasiado interés.

La herramienta de segunda mano, si está en buen uso, puede ser mil veces mejor que la nueva. Hoy no se fabrican aceros como esos viejos ingleses o suecos (suelen llevar la marca grabada) de algunos serrotes, cepillos, formones, etc.; por estas piezas merece incluso pagar más que por las modernas y nuevas, porque resultan mucho mejor y a la larga son más económicas.

Sin embargo, por buen acero que tengan, nunca merecen la pena un hacha, formón, etc. con poco hierro en el corte proporcionalmente a su tamaño, herramientas desgastadas por haberse afilado en muchas ocasiones y por tanto con poco temple (como se ha explicado, el temple suele estar cerca del corte).

Una sierra con la hoja torcida, especialmente si es de costilla, no sirve para nada. En cambio si los dientes están desiguales, e incluso si falta alguno, puede rectificarse y volverse útil.

En los berbiquíes se mirarán atentamente los sistemas de mordaza, carraca, etc. Para arreglar la mordaza a veces basta poner un muelle (van bien esos de los mecheros tipo Bic) entre las piezas que agarran la broca, o bien lubrificarlo. Las brocas torcidas hacen un trabajo defectuoso y vale más desecharlas.

Nunca se desechará una sierra o cualquier otra herramienta por falta de mango, pues si vamos a trabajar la madera bueno será que empecemos por ponérselo.

Las limas y escofinas desgastadas no merecen la pena porque tendremos que trabajar mucho más para conseguir un mínimo rendimiento respecto a las nuevas. De todas maneras, en el capítulo 9 se indica una forma de recuperarlas.

Muchas veces es preferible hacer las herramientas de precisión uno mismo o comprarlas nuevas. No hay que excluir la posibilidad de encontrarlas de segunda mano en buen estado, pero hay que examinarlas con especial atención.

A veces merece la pena comprar los cepillos aunque sólo sirvan las hojas —si éstas son de buena calidad— y hacer nosotros la caja de madera. La madera sucia o mohosa no tiene importancia mientras por dentro esté sana, porque pasando un trapo untado en aguarrás o aceite recupera admirablemente el verdadero color de la encina.

Como es bastante corriente salir estafado, nunca se insistirá bastante en ir a comprar conociendo los precios de la herramienta en ferretería.

Para muchos útiles extraños y anticuados tendremos que recurrir a la búsqueda en el medio rural o a los herreros, o mejor, aprender nosotros mismos a trabajar el metal.

LOS MANGOS

Saber hacer buenos mangos es esencial no sólo para el carpintero sino para el labrador y el obrero de muchos oficios.

Podemos distinguir dos clases de mangos muy diferentes: los largos, para hacha, azuela, bieldos, pala, tajamatas, etc. y los cortos de destornilladores, formones, escoplos, limas y escofinas, etc.

Los mangos largos suelen estar sujetos a grandes esfuerzos, sobre todo de flexión, como también aquellos menos largos de las herramientas de percusión lanzada (mazas, martillos, etc.).

Las maderas más apropiadas son, pues, las resistentes a la flexión y en general las tenaces, duras y fuertes. Entre éstas el fresno y el cornejo son las mejores, pero se utiliza mucho también el roble, haya, avellano y otras muchas.

Es muy importante que la fibra se mantenga entera en toda la longitud de la madera y que esté perfectamente seca. Puesto en verde, el mango dura como mucho un par de días, al cabo de los cuales se contrae y encoge, empieza a bailar dentro del ojo y sale del mismo.

Las maderas demasiado secas pueden ser frágiles y si tienen nudos u otros defectos se rompen fácilmente por ellos.

Si un mango no se utiliza durante varias semanas puede haberse contraído un poco y desajustarse. Al meterlo en agua durante un par de horas la madera se hincha y agarra perfectamente. También conviene untar de vez en cuando con aceite de linaza todo el mango, para conservarlo y mantenerlo elástico y en buen estado.

Cuando un mango se rompe, sobre todo cuando el punto de rotura es cercano al ojo, es difícil sacarlo y muchas veces hay que recurrir al fuego para carbonizar la madera en el interior del ojo: se hace una hoguera sobre éste teniendo cuidado de no destemplar el corte. Hacha, azuela, azada y martillo se entierran con el corte abajo, de forma que sólo sobresalga el ojo. Para bieldos y palas esto no es tan necesario si se mojan de vez en cuando mientras se calienta el ojo.

Para vaciar el ojo de los mazos de madera puede serrarse el mango a ras de la cabeza y agujerear con un taladro el lugar que ocupaba el extremo del mango dentro de la cabeza. Esto requiere alguna precisión, y en agujeros pasantes conviene hacer el agujero hasta la mitad por un lado y complementarlo por el otro.

Los mangos por lo general son rectos, pero en algunos casos, como en las hachas y los machos o mazos para manejar con dos manos, se hacen con doble curva para conseguir un lanzamiento más efectivo (en el próximo capítulo veremos cómo fabricarlos). Entre los rectos, las mayores diferencias estriban pbr una parte en la sección y por otra en su intersección en el ojo, que depende de la forma de éste. La sección suele ser ovalada o redonda según preferencias y tipos de herramienta; así, suelen llevar mangos redondos casi todas las herramientas de labranza, y ovales las hachas y mazos.

Los ojos pueden ser de infinidad de formas, incluso cuadrados, pero lo más normal es que sean cilíndricos de sección circular (fig. 19), conos truncados de sección circular (fig. 20), ovales de igual sección en toda su longitud (fig. 21) y ovales troncocónicos (fig. 22). El mango también puede sujetarlo la herramienta formando un tubo cilíndrico (fig. 23) o cónico (fig. 24) como en bieldos, palas, etc., o bien sencillamente doblándose sobre el mango (fig. 25) como se ve en algunas tajamatas; este último tipo es el más fácil de hacer en el caso de herramientas forjadas por uno mismo.

Los mangos para ojos de sección igual en toda su longitud se fijan en las herramientas por medio de cuñas introducidas en la testera, de forma que la madera se abre y es presionada contra las paredes interiores del ojo. Esta técnica, así como la de hacer los mangos ovales de sección cónica, se explica en el capítulo siguiente.

Los mangos que se insertan en tubos se trabajan en un extremo con la forma precisa, se meten a presión y se fijan clavando una punta o atornillando un tirafondo por un agujero que suele tener el hierro con este objeto. La cabeza del clavo o tornillo debe quedar siempre por fuera del agujero con objeto de impedir que el mango pueda salir hacia atrás.

Como ejemplo de los mangos de sección circular veamos cómo se mete uno de azuela o azada. El mayor diámetro del ojo es siempre el exterior, el contrario a la dirección del mango. Se buscará una vara o palo de las maderas antes dichas, que en su parte más gruesa sea de mayor diámetro (sin contar la corteza) que la parte más ancha del ojo. Una vez seca, se empieza a labrar con el cepillo: se apoya la parte gruesa de la vara en un tocón, se sostiene el mango con una mano y con la otra se cepilla en redondo, hacia abajo (fig. 26), sin quitar nada de madera en la parte más gruesa correspondiente al ojo. Se reduce así la madera en el resto de su longitud hasta que pueda entrar por la parte más estrecha del ojo y se mete éste en el mango.

Se coge el palo verticalmente por la punta estrecha y se golpea por la testera gruesa sobre el tocón, firmemente, pero bien de plano cuidando de no astillar la testa de la madera (fig. 27). De esta manera se aprieta el hierro hacia abajo en la parte ancha. Luego se saca cogiendo un poco más abajo que antes el palo en el aire y golpeando con un mazo de madera sobre la testa más estrecha (fig. 28); así el hierro se desajusta y sale de la parte ancha. Se saca del mango y se trabaja en los lugares en los que el metal ha marcado la madera, sea con magulladuras, herrumbres o pintura. Si vemos que sobra mucha madera, utilizaremos el cepillo; si poca, la escofina. Así vamos ajustando hasta que tanto en un lado como en otro la madera rellena completamente el ojo. Entonces se unta de grasa la madera en el punto de ajuste y se mete el hierro a golpes contra el tocón, como antes pero esta vez fijando definitivamente el mango. Luego se corta el sobrante en ambos extremos y se matan con la escofina las esquinas de las testas para que no se astillen. Para terminar, se refina la empuñadura utilizando escofina, cuchilla de carpintero o un pedazo de cristal y lija, a fin de que las manos no sufran y se deslicen suavemente.

Aunque se hablará del manejo del cepillo en el capítulo de labra, labrar un palo es de alguna manera moldearlo. Un palo torcido puede rectificarse en gran medida con un poco de vista. Primero hay que tener en cuenta el concepto de contraveta y fijarse en qué lugares hay que quitar y en cuáles respetar la madera; cuando el cepillo no agarra lo primero que hay que pensar es que en ese punto el palo es cóncavo y por tanto no hay que desbastar ahí.

Los mangos de herramientas tipo pala y bieldo, que necesitan voltearse, pueden llevar en la testa una empuñadura como en la figura 29 que permite un manejo mucho más firme y cómodo. La unión se realiza mediante una espiga que lleva el mango en su testa, introducida en el agujero o mortaja de la empuñadura. Esta unión puede encolarse y fijarse con un clavito que atraviese ambas piezas por la espiga.

No es muy corriente ver una sierra sin empuñadura, sobre todo porque es un tipo de mango poco expuesto a roturas o desgaste, pero es útil saber cómo se hace, a fin de reparar, reponer o cambiar una empuñadura incómoda. En las figuras 30, 31 y 32 pueden verse tres tipos de empuñaduras: para serrucho corriente, de cortes o de costilla y de punta respectivamente. Se sierra el contorno a partir de una tabla, preferentemente de fresno, y se redondea con escofina. El agujero para los dedos puede vaciarse con taladros y escofinas.

Los mangos cortos, y especialmente aquellos sobre los que se golpea, como los de escoplos y gubias, han de ser de maderas duras. Se prefiere el boj al resto de las maderas y se usa mucho también la de haya, fresno, etc.

Las hojas de estas herramientas poseen una espiga que se introduce en el mango, y para impedir que éste se abra se utilizan unas virolas o anillos de metal, que pueden cortarse de un tubo mediante la sierra para metal o cortatubos de fontanero y abrazan las partes más expuestas, es decir las testas del mango (fig. 33). Para meter las virolas se hace un rebaje alrededor de la madera: con el serrote de cortes se sierra una línea (fig. 34) alrededor, se quita la madera con el formón (fig. 35) y se redondea y desbasta el cilindro hasta que la virola entre justa con ligeros golpes de martillo. Metidas las virolas se agujerea el centro del mango por la testa con una broca tan fina como la parte más delgada de la espiga de la hoja, y de longitud la de la espiga. Luego, como esta espiga se ensancha conforme se acerca a la hoja, se hará otro taladro mayor más corto que el anterior, o bien con un escoplo o gubia finos se quitará un poco de madera en derredor del agujero. Lo importante es que la espiga quede bien ajustada, pero no hacia el fondo sino más bien hacia la virola, el lugar menos expuesto a abrirse; es decir, que conviene que en el resto del agujero, en lo más profundo, quede la espiga algo holgada. Se mete el mango cogiendo la herramienta por la hoja y golpeando el mango sobre madera.

La mayoría de estos mangos suele ser de sección circular, pero mucho más útiles son en muchos casos los de otras (exagonal, octogonal, ovalada, etc.) que permiten un mejor agarre, especialmente cuando se trata de bedanos (escoplos), formones, gubias, limas redondas y destornilladores. En general, cualquier otra sección ofrece un mejor agarre que la circular. Las caras longitudinales pueden hacerse desbastando con la escofina. También es muy común hacer mangos en el torno en vez de por labra.

CUIDADOS DE LAS HERRAMIENTAS

Es importante no dejar las herramientas al aire libre, sean de carpintería o de labranza, pues hasta las más toscas se oxidan y sus mangos se agrietan o pudren cuando se resecan o humedecen demasiado.

Si hubiera signos de herrumbre o mal estado de hierros y maderas se les dará aceite o aguarrás, un poco de lija o una pasada de piedra para quitar el óxido.

Los filos se tratan con mucho cuidado para no tener que afilarlos continuamente (y economizar tiempo y acero), o lo que es aún peor, emplearlos desafilados. Cada herramienta ha de tener su lugar y se procurará que los cortes no entren en contacto con materiales más duros que ellos: no está bien dejar un formón con el corte tocando una chapa de hierro, piedra, etc., pues lo más fino del filo se mella y pierde corte y lo mismo puede decirse de un cepillo, hacha, sierra, etc. Las herramientas, al trabajar o guardadas en cajas, se rozan entre sí y pierden filo; los roces de escofina con escofina u otros hierros son escalofriantes para el carpintero cuidadoso. Por desgracia, antes de tomar conciencia de estas cosas, los principiantes suelen estropear muchos filos, quizá porque al principio no se aprecia suficiente la necesidad de tener muy afilada la herramienta. Se pueden proteger los filos con fundas de cuero, madera (basta serrar una ranura en un listón y meter el filo en ella), tela (envolviendo), cuerno (el cuerno se pone derecho calentándolo al horno y se le hace una ranura como al listón de madera, con sierra de hierro; ver la fig. 36), y otros materiales. Así se lleva la herramienta segura de un sitio a otro y cuando se necesita está siempre a punto.

El afiladooooor con mi rueeeeeda de afilaaaaar por el mundo voy corriendooooo. Afilar coti cotelaaaaas navallas o tijeraaaaas otra cosa cualesquieraaaaas. El afiladooooor (Copla de afiladores asturianos.)

AFILADO

Antiguamente los afiladores iban de pueblo en pueblo cantando coplas y llamando la atención con algún instrumento; anunciaban su habilidad y las mujeres les llevaban sus cuchillos y los hombres sus herramientas, dormían bajo los hórreos y en pajares; a menudo les pagaban la comida, y, afiladas las herramientas de un lugar, cogían sus cachivaches y andando o en sus caballerías —más tarde en bicis o motocicletas— iban de pueblo en pueblo.

Hay dos tipos de herramientas de corte: las sierras, que se afilan con lima triangular y se entraman o lizan con entramador, y las herramientas de corte continuo, que pueden afilarse con lima o piedra de afilar o con ambas.

Las limas se utilizan para afilar las herramientas fuera del taller, o cuando por la forma del corte es difícil llegar a él con una piedra. También se emplea una lima fuerte cuando se trata de quitar mucho metal, para desbastar rápidamente (ver el capítulo 9). Por lo general, el trabajo de la lima es basto y se precisa refinarlo pasando después una piedra.

Piedra arenisca de grano fino para refinar los filos. Se lubrifica con agua o aceite.

Las piedras tienen formas redondas, cuadradas, etc. Las primeras actúan acopladas a máquinas giratorias, carretónes, mojellones, etc., movidas manualmente o con motor. Las cuadradas se asientan y la herramienta se desliza sobre ellas.

Hay piedras artificiales hechas con polvo de esmeril u otros materiales duros en polvo, unidos fuertemente con un cemento. Las naturales tienen una estructura parecida pero se producen en la naturaleza; pueden ser areniscas o calizas, y también pizarra por la finura de su grano y dureza. Se encuentran en terrenos apropiados y es fácil que en la región en que vivimos los paisanos puedan informarnos de los lugares en que las cogían antiguamente. Podemos hallarlas sueltas, por caminos o en el campo, o bien en canteras. Los medios para sacar los bloques de estas últimas son los mismos que para cualquier otra piedra y la labra suele ser fácil, sobre todo para las areniscas, pues son piedras blandas. Se procurará que no tengan grietas marcadas y se trabajarán con cuidado para que no salten pedazos demasiado grandes. Para conocer la calidad de una piedra, se apoya en un punto sobre el suelo y se sostiene con uno o dos dedos; con cuidado de no romperla se golpea con un martillo, si es buena produce un sonido limpio, metálico. Por el contrario, el sonido sordo evidencia grietas, vetas y defectos. La piedra ha de tener un grano fino e igual y al rascarla no debe desprenderse polvo de ella con excesiva facilidad. Para labrarle una cara plana, cantos redondeados (para afilar gubias por ejemplo), u otras formas, se pule la piedra deslizándola sobre un trozo llano de losa y empleando arena fina con agua como abrasivo. También se puede trabajar sobre una piedra arenisca labrada, mojada, sin necesidad de mediar arena. Así se obtiene la forma de piedra deseada, que para gubias y cepillos de moldear suele ser curva o con ángulos que se adapten a la forma del corte de la herramienta. A veces se utilizan piedras de este tipo que tienen la forma necesaria en el canto, son circulares y se amoldan a máquinas para hacerlas girar.

Piedra de guadaña, pizarrosa de cantera, con la forma para llevar al monte y afilar hachas u otras herramientas. Se moja con agua.

Las muelas o piedras redondas para mover con manubrios, pedales, etc., se labran en forma de rueda, con un pequeño agujero generalmente cuadrado en el centro. (Las piedras naturales no sirven para acoplar en motores, pues se rompen con las revoluciones excesivas.)

Para, afilar poco o solamente pequeñas herramientas, basta instalar una piedra pequeña, de 20 o menos cm. de diámetro y dos o tres de grueso, pero si se tiene un taller en condiciones, en el que se trabaja continuamente, y más aún si tenemos una fragua y nos hacemos algunas herramientas, conviene disponer de una muela grande de 40 a 70 cm. de diámetro y 7 cm. de grueso. Esta piedra, además de afilar, permite desbastar y hacer otros trabajos.

Para montarla en un mollejón (fig. 37) se asienta en el agujero cuadrado central la parte media también cuadrada del eje de hierro (a), que podemos confeccionar nosotros mismos. Este eje apoya sus extremos de sección circular en dos soportes fijos en la artesa o mollejón y sobresale por uno de los lados hacia afuera, doblado dos veces para formar un manubrio, del cual pende una cadena o un vástago con un estribo o pedal en su extremo para imprimir en la piedra el movimiento de rotación. La artesa en la que se moja la piedra (de ahí el nombre de mollejón) va sobre un banco o mesa soporte a un metro de altura aproximadamente; se puede hacer de forma cuadrada y el recipiente debe ser estanco para contener agua.

Las dos fotos superiores son dos tipos de amoladoras montadas en mollejones.

Un afilador con su carretón, una estampa que cada dia se ve menos.

Para montar el eje en el centro de la muela, se tumba ésta, se introduce el eje y se centra con cuñas de madera. Se atraviesa por el eje un cartón agujereado e interpuesto entre el banco y la piedra, de forma que éste quede un poco ajustado en el agujero del cartón. Se comprueba con la escuadra que el eje quede en ángulo recto con el plano de la piedra. Entre las cuñas se vierte entonces una mezcla a partes iguales de plomo y cinc fundidos (pueden fundirse en una simple lata sobre el fuego de la cocina), a tal temperatura que un papel sumergido en la masa no se tueste, o lo que es lo mismo, se vierte inmediatamente que acaba de fundirse el metal. Fijada de este modo la piedra en el eje, sólo queda asentarlo en los lugares de giro y soporte sobre la artesa. El eje está en esos puntos adelgazado, para impedir así su movimiento hacia los lados.

Antes de empezar a utilizar la muela se comprueba que la circunferencia es perfecta, y para ello se hace girar en seco, es decir sin echar agua en la artesa. Se apoya en una de las paredes laterales del mollejón una lima vieja y se acerca poco a poco a la cara plana de la muela, lo más cerca posible de su borde circular. Sujetando firmemente el acero, la punta trazará un círculo en la piedra, que indica las desigualdades de su canto, que es la parte útil (aunque también se utiliza la cara plana en muchas ocasiones). Si estas desigualdades son muy notables, se desmonta la piedra y con la ayuda del cincel o gradilla se trabaja y se vuelve a montar: luego se tornea en seco girando la piedra y rozando su canto contra una chapa de acero para quitar así sus desigualdades. Luego ya se puede utilizar la piedra una vez llena de agua la artesa.

Existen muchos tipos de armazones para montar las piedras: acopladas a bicicletas, a motores eléctricos de desguace, etc.

Se pueden también comprar las piedras artificiales, y acoplarlas a nuestros aparatos, o la afiladora completa. La empresa Larrañaga y Elorza de Eibar tiene una que se encuentra fácilmente en cualquier ferretería, cuesta alrededor de 2.000 ptas. incluida la piedra y es excelente para cualquier taller, ¡funciona aunque haya apagones de luz! El manubrio se engarza de modo que pueda girar hacia cualquier lado. Al cabo del tiempo, si no se cuida mucho, este engarce acaba gastándose; es el punto débil de esta afiladora. Se calza en cualquier banco de trabajo con un sargentillo que lleva adosado y tiene engranajes para multiplicar las revoluciones con lo que la piedra gira bastante rápidamente.

Cuando las piedras compradas no vienen con la máquina, es conveniente tener en cuenta la velocidad de giro para la que están hechas. Estas muelas artificiales suelen trabajar siempre en seco, pero es muy importante mojar el corte que se afila en cuanto se caliente para que no se destemple e inutilice la herramienta.

Las piedras artificiales, móviles o asentadas, se mojan con agua o aceite según la clase. Normalmente, cuando son de grano muy fino se usan con aceite; sirven para afinar el corte y se emplean especialmente para gubias, formones, cuchillas de cepillos y otros filos delicados.

Las piedras de afilar guadañas, que pueden usarse también para hachas y otras herramientas, se mojan con agua y algunos segadores dicen que con los orines afilan aún mejor.

El agua en la muela evita el calentamiento de ésta, la mantiene blanda, limpia el polvo producido en el amolado y refrigera los hierros impidiendo que se destemplen. Después de afilar se seca bien la herramienta para que no se oxide.

El trabajo en seco es mucho más rápido que mojando la piedra, pero no se obtienen filos tan finos, la piedra se desgasta mucho más rápidamente y se produce mucho calor.

En cuanto a los aceites, los mejores son los minerales, pues los vegetales y animales tienden a solidificarse, pero en general sirve cualquiera.

Para facilitar y mejorar el afilado, se puede preparar una guía (fig. 38) que ajuste el ángulo del bisel. En la figura puede verse aplicada a una muela movida por motor. El mecanismo de sujeción de la hoja es un simple tornillo que al ser apretado hace un juego de palanca, de manera que el apriete se realiza en dos puntos. Este sistema gira y se mueve de izquierda a derecha y viceversa, a través de un tubo que corre por una barra horizontal. Otro sistema de guía más primitivo puede verse en la pág. 54-55.

Cuanto más fina sea la piedra de afilar, más finos y cortantes serán los filos obtenidos. La piedra se desgasta y deforma con el uso y es necesario rectificarla, utilizando los métodos ya vistos para aplanarlas o tornearlas. Esta deformación puede remediarse en parte evitando la tendencia que se tiene de utilizar siempre el centro o el canto de la muela. Si se procura afilar empleando toda la superficie útil de la piedra, habrá que rectificarla mucho menos a menudo.

Las piedras asentadas suelen fijarse sobre tablas con muescas con la forma de la piedra.

Hay que tener mucho cuidado con cualquier tipo de piedra, pues son bastante frágiles y costosas de hacer o comprar.

Hay quien prefiere afilar haciendo girar la muela en un sentido de giro y quien en el contrario. Esto no tiene mucha importancia; la única diferencia notable es que cuando la muela pasa por debajo del filo alejándose deja mucha más rebaba o filván, y cuando viene de frente afilar es quizá algo más difícil y peligroso al empezar. El filván es una laminilla muy fina de acero que queda prolongando el corte a causa de que la muela, en vez de atacarla, la dobla. El filván impide el buen corte y ha de quitarse afinando la herramienta en la piedra de aceite.

El filo es un adelgazamiento en el extremo de la hoja de la herramienta. Algunos tipos de corte se van adelgazando por las dos caras hasta terminar en el filo, que queda centrado en la hoja (fig. 39). A este tipo pertenecen los cuchillos y hachas de tala. El adelgazamiento en este caso no es recto sino curvo (abombado o convexo), y se consigue moviendo ligeramente la herramienta sobre el canto de la muela según el sentido de las flechas de la fig. 40, y también la parte trasera de la hoja (dorso de los cuchillos y ojo del hacha) de arriba a abajo con un suave vaivén.

Otros tipos de corte están afilados por una sola cara (cepillos, formones, azuelas, etc.) y el bisel suele ser cóncavo (fig. 41), salvo algunas excepciones de herramientas que precisan un corte fuerte, como por ejemplo gubias de tornero, cuyo bisel es recto. El bisel recto se consigue en la cara plana de la muela y el cóncavo en la curva sin mover la herramienta de arriba a abajo (como en la fig. 40) y sí en cambio en el sentido de la fig. 42.

Afiladoras que trabajan en seco. En la página anterior, una manual. En ésta, a motor (se está afilando una hoja de cepillo).

Cuanto más agudo sea el ángulo del bisel, más penetra en la madera, pero es más difícil sacarlo de ella y más frágil. Por esto hay que buscar el punto adecuado para cada herramienta y trabajo.

La cara contraria al bisel no se afila, pero se pasa un poco por la cara plana de la muela con objeto de quitar puntos de óxido y rebabas que pudieran perjudicar el corte.

Es muy importante para trabajar bien, especialmente en herramientas como los cepillos y formones, que la línea de corte vaya a escuadra con el eje longitudinal de la hoja (en realidad el corte del cepillo es débilmente arqueado, pero es necesario que el arco esté escuadrado). Para esto se comprueba con la escuadra. Los que empiezan han de mirar constantemente el bisel para ver cómo va el trabajo, pues es fácil pasarse y que la piedra coma de más en un sitio que en otro. Con la práctica uno se hace más idea y necesita mirar menos.

La herramienta se mantiene contra la piedra con una mano sujeta por detrás y los dedos de la otra sobre la hoja, cerca del corte, para apretar mejor y notar si se calienta demasiado el corte.

Las herramientas cuyo mango molesta para el afilado se desmangan para trabajar sólo con el hierro.

Como normalmente se trabaja con piedras un poco bastas para mayor rapidez, es preciso afinar después la herramienta para quitar el filván y dejar el corte regular y fino. Para esto, las herramientas biseladas se posan sobre la piedra de aceite con el bisel plano sobre su superficie. Para mantener el ángulo del bisel se puede fabricar en madera una cuña con el ángulo exacto que se pone bajo la hoja apoyada en la piedra, Así memorizamos la inclinación adecuada visualmente y por medio de la postura del cuerpo. Después de verter unas gotas de aceite en las superficies de la piedra, se pasa la herramienta con movimientos circulares y en todos los sentidos, cuidando de no variar el ángulo de inclinación. La forma de sostener la hoja puede verse en la fig. 43.

El lado plano de la herramienta se afila posado de plano sobre la piedra sin la más mínima inclinación; en la fig. 44 puede verse un correcto afilado y en la fig. 45 uno incorrecto. El primero ataca el material y tiende a entrar, el segundo da un corte huidizo, que no puede atacar sino perpendicularmente a la superficie, lo que no interesa en modo alguno para el trabajo de formones, cepillos, etc. Es un fallo frecuente que deja la herramienta totalmente inútil y obliga a afilarla de nuevo.

Un afinado periódico en el momento oportuno evita tener que afilar y ahorra tiempo y herramienta. Merece la pena.

Cada persona tiene su método para comprobar un buen filo. Se puede mirar el filo a la luz y de frente; el defectuoso deja ver una línea fina que refleja la luz; el buen filo no es visible. Otros prueban si corta el vello del brazo, o sencillamente pasan —con cuidado de no cortarse— la yema del dedo, o lo prueban cortando madera.

Aparte de las razones dichas para tener la herramienta afilada —esto es, ahorrar acero y tiempo— está la efectividad en el trabajo. Una herramienta afilada hace un trabajo limpio, rápido y bien acabado, se goza trabajando con ella. No hay cosa que más fatigue y desilusione que cortar con una herramienta desafilada.

COMPROBACIÓN DEL AFINADO

Para comprobar que no haya rebaba, aunque no se vea a simple vista, se desliza ligeramente el dedo sobre el lado plano de la hoja, hacia el borde. Al hacerlo perpendicularmente al corte no se detecta, y a lo largo del corte podemos cortarnos.

A continuación, para comprobar el filo ya afinado, se deja caer suavemente sobre la uña, teniendo la herramienta ligeramente inclinada para que corte. Si se engancha y no se desliza sobre la uña, ese punto está bien afilado. Se procede así con todo el filo.

Visto al microscopio, el corte ideal está algo redondeado. «a» es el espesor correcto. Si la punta de la herramienta tiene el grosor «b», conviene afinarla al grosor «a» en la piedra de afinar, pero no más fina pues el metal se rompería o doblaría.

FORMA DE AFILAR GUBIAS CURVAS

Los movimientos sobre la piedra se hacen elípticos y cíclicamente, como es habitual en el afilado. La mano izquierda guía el extremo de la hoja, mientras que la derecha gira la herramienta en torno a su eje más largo. Este movimiento oscilante produce el bisel. Las superficies de corte han de ser bien planas para que no «salten» de la madera las herramientas cuando se empleen y no haya que luchar contra la herramienta.

Ilustraciones del libro «Making of Tools», de Alexander G. Weygers. Van Nostrand Reinhold Co