Читать книгу Упаковочные материалы и специфика их применения - Владимир Александрович Уткин - Страница 10

1-й этап. Настройка экструдера

Перед загрузкой сырья необходимо настроить параметры работы экструдера. Экструдер осуществляет процесс переработки полимерного сырья в однородный расплав и придаёт ему форму путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство.

Пульт управления линией

2-й этап. Загрузка полимерного сырья в бункер экструдера

Полимерное сырье поступает на предприятие чаще всего в виде гранул ПП разных марок, например 01030. Затем в необходимых количествах сырье загружается в бункер экструдера.

Бункеры с сырьём

3-й этап. Формование

Из бункера, минуя горловину загрузочной воронки, сырьё попадает в загрузочную зону шнека, а затем транспортируется по цилиндру пластикации. От сдавливания, перемешивания и контакта с нагретым цилиндром и шнеком полимерное сырьё расплавляется и превращается в однородную массу – расплав. После чего, на выходе из формующей головки (головка снабжена адаптером, с помощью которого задаются основные настройки), получается полимерная лента, еще далекая от своего конечного состояния.

Выход расплава в охлаждающую ванну

4-й этап. Охлаждение

На выходе из экструдера, еще горячую, несформированную ленту, протягиваю по низу охлаждающего резервуара (его еще называются охлаждающей «ванной») для последующего закрепления на растягивающих валах.

5-й этап. Формирование ленты и процесс растяжения

Предварительно охлажденная лента протягивается через множество валов. Их функция – растянуть ленту и начать формировать ее вид и размер.

Процесс растяжения ленты и формирование ширины

6-й этап. Повторный цикл охлаждения

После первой растяжки, лента проходит повторный цикл охлаждения. Растянутый материал начинает приобретать конечную форму по заданному типоразмеру.

Повторный цикл охлаждения

7-й этап. Подготовка к формированию насечки

В процессе растяжения лента уменьшается в размерах от 40 до 70%, и после нескольких циклов охлаждения становится готовой к формированию насечки.

Процесс растяжения ленты

8-й этап. Протяжка ленты через формующие валы

После цикла охлаждения и растяжки ленту пропускают через формующие валы, имеющие выпуклую поверхность.

Формирование насечки на ленте

Лента проходит между двух насечных валов

9-й этап. Формирование насечки

Еще 10 лет назад вся лента делалась без насечки, но впоследствии для снижения удельного веса ленты, а следовательно себестоимости, была придумана насечка.

Лента с насечкой и гладкая лента одинаково держатся в скобе и не проскальзывают при натяжении, что было подтверждено тестами на разрывной машине.

10-й этап. Стабилизация

На одном из последних этапов производства, проводится стабилизация молекулярной структуры изготавливаемой ленты, а также снятие внутренних напряжений

11-й этап. Цикл сушки ленты

После прохождения всего процесса формирования, охлаждения и нанесения насечки, лента должна пройти цикл сушки. Обычно лента просто висит в натянутом состоянии на расстоянии 5—10 метров от последней машины растяжения до конвейера, осуществляющего намотку на картонную шпулю.

12-й этап. Намотка ленты на картонную шпулю

Намотка производится в несколько рядов на одном уровне по поверхности картонной втулки. В намотчике установлено контрольное окно, которое не допускает намотку ленты ненадлежащего качества. Электронные намотчики проходят ежегодную поверку и гарантируют точность намотки до 1 метра.

Финал производственного процесса – намотка ленты на картонную шпулю