Читать книгу Упаковочные материалы и специфика их применения - Владимир Александрович Уткин - Страница 12

Любое производство подразумевает технологию и стандарты, по которым будет изготавливаться продукция. В свою очередь, чтобы продукция была стабильно высокого качества, придумываются различные методики контроля, как на этапах производственного процесса, так и уже готовой продукции.

ГОСТ 21214—759 был разработан еще в 1975 году, когда неметаллических лент для упаковки продукции в продаже еще не было. СССР прекратил своё существование, на постсоветском пространстве появились полимерные ленты, но бюрократические механизмы изменяются, всё так же, с большим скрипом. Именно поэтому, как такового ГОСТа для полипропиленовой ленты в РФ нет, и приходится ориентироваться на общепринятый 21214—75, который будет действовать до 01.11.2082.

Но кроме официальных ГОСТов у каждого производителя имеется ТУ, оформленные в установленном государством порядке. По ним и осуществляется в данный момент выпуск всех стреппинг-лент в РФ.

Контроль качества готовой продукции по типам можно разделить на внешний и внутренний.

Внешний осуществляется сторонними компаниями-аудиторами, центрами сертификации и лабораториями.

Внутренний проводится силами производителя, непосредственно на месте.

А вот уже по видам, контроль качества бывает:

– первичный. Осуществляется на производстве, путём отбора проб сразу после производства партии продукции.

– постпродажный. Его осуществляет Клиент на своем производстве, после получения ленты от производителя. Также, его часто проводят специалисты производства непосредственно на территории Клиента, с целью сравнения произведенной ленты с аналогичными образцами конкурентов.

Важно понимать, что каждая произведенная партия ленты уникальна. Качество сырья, работа оборудования, температурные воздействия, человеческий фактор – всё это оказывает непосредственное влияние на изготовление очередной партии. Однако, не смотря на силу и непредсказуемость этих факторов, лента должна соответствовать определенным нормам, чтобы выполнять свои функции.

В процессе производства на определенных этапах делается контроль качества, заключающийся прежде всего в замере показателей соответствия ширины и толщины ленты заданным параметрам. Так, лента 9-мм не может на выходе превращаться в 12-мм. Для этого, с помощью штангенциркуля, операторы линии периодически проверяют ленту.

Отбор проб и последовательность проверки качества продукции:

1. Полипропиленовая лента принимается ОТК партиями. Партией считается количество роликов одного размера, цвета, сложенными на одном паллете с присвоенным номером партии.

2. Проверке внешнего вида партии подвергают 100% роликов.

3. Количество роликов, подлежащих проверке, в зависимости от объема партии, представлены в таблице №1.

Таблица 9. Проверка роликов

4. Выборку роликов с паллеты осуществляют в произвольном порядке, но таким образом, чтобы были учтены особенности проверки качества.

Контролер ОТК все значения параметров заносит в специальный журнал. О наличии замечаний по в срочном порядке докладывается мастеру или технологу.

При получении отрицательных результатов испытаний хотя бы у одного проверенного ролика из числа необходимого минимального количества или хотя бы по одному показателю – проводят повторные испытания по этому же показателю на удвоенном количестве роликов, отобранных из той же партии.

Если после повторных испытаний результат положительный – партия считается принятой ОТК.

Если после повторных испытаний хотя бы по одному показателю получен отрицательный результат, контролер ОТК сообщает мастеру/технологу и они должны решить вопрос о судьбе партии.

После остановки намотки, конец ленты обрезается. Бобина снимается с намотчика и отправляется на испытания и последующую упаковку

Каждый ролик, взятый на контроль из партии проверяется на соответствие следующим параметрам:

1. Вес бобины;

2. Метраж;

3. Ширина;

4. Толщина

5. Усилие на разрыв;

6. Саблевидность;

7. Деформация;

8. Равномерность тиснения;

9. Отсутствие заусенцев, расслоений-мохристости, царапин, следов от загрязнённых валов тиснения и пр. предметов;

10. Отсутствие продольной полосы следов от «бороды» -загрязненная матрица;

11. Отсутствие разрывов, зазубрин;

12. Отсутствие разводов (для цветной).

Процесс заправки ленты в разрывную машину

Каждой партии изготавливаемой ленты присваивается свой уникальный номер, благодаря которому любую партию можно отследить и проверить на соответствие нормам ТУ. Для множества государственных компаний, закупающих ленты через тендерные площадка, паспорт качества является обязательным сопроводительным документом к товару, без которого приёмка осуществляться не будет.

После всех контрольных мероприятий, на ленту делается паспорт качества:

Пример паспорта качества на партию ленты ПЭТ 19х1, проверенную ОТК

Кроме базовых замеров, качество ленты определяется следующими показателями:

1. Серповидность – влияет на скорость и качество работы оборудования;

Серповидность (саблевидность) ленты – геометрический параметр и качественный показатель, который характеризует прямолинейность ленты при разматывании из бобины на автоматических стреппинг машинах. Когда автомат выстреливает ленту – она должна двигаться в точно заданном направлении, чтобы пролететь по рамке автомата и попасть в упаковочную головку. Если серповидность повышена, то лента застрянет в рамке, будут происходить сбои в работе оборудования, возникнут дополнительные отходы ленты, процесс обвязки замедлится.

2. Разрывная нагрузка – влияет на надежность крепления груза.

Разрывная нагрузка измеряется в кгс (килограмм-сила)10, и означает предельное усилие, которое выдерживает лента на предмет разрыва. Например, разрывная нагрузка ленты равная 300 кгс означает, что при нагрузке на ленту массы в подвешенном состоянии вес в 300 кг является предельным, и после превышения которой может последовать разрыв ленты.

3. Относительное удлинение (или упругое восстановление) – способность кратковременно воспринимать нагрузки и возвращаться в исходное положение.

Одно из преимуществ полипропиленовых лент – эластичность, или возвратная память, что очень важно при складировании, хранении и перевозке грузов, т. к. наличие эластичной памяти повышает стойкость ленты к ударным нагрузкам. В процессе перевозки устойчивость груза может быть нарушена, а стальные ленты зачастую растягиваются от веса груза, так же нередки прогибы и провисания ленты. За счет эластичности, полипропиленовые ленты при растяжении возвращаются в исходное положение без потери упругости.

Определяют разрывную нагрузку и относительное удлинение с помощью разрывной машины вертикального типа или горизонтального типа, аттестованной в установленном порядке.

Ленту заправляют в зажимы разрывной машины (во избежание проскальзывания и перекусывания ленты в плоских зажимах допускается применение прокладок из наждачной бумаги). Показания снимаются в момент остановки показаний прибора.11

Удлинение при разрыве (L) определяют одновременно с определением разрывной нагрузки, и вычисляют по формуле в процентах:

За окончательный результат определения разрывной нагрузки и удлинения ленты принимают среднее арифметическое результатов 3-х первичных испытаний.

При производстве ленты, на эти три показателя напрямую влияет не только использование высококлассного оборудования, но и добавление в сырье вторично-переработанных материалов. Вторсырье делает ленту более хрупкой, менее эластичной, а ее серповидность увеличивается.