Читать книгу Stock, procesos y dirección de operaciones - José Agustín Cruelles Ruíz - Страница 24

El control de la productividad es una herramienta para poder comparar el trabajo realizado medido en tiempo estándar con el tiempo empleado a control. Si el tiempo realizado es mayor que el tiempo empleado, entonces se está dando un escenario de elevado empeño; en caso contrario, estaremos ante un despilfarro por baja productividad. El cálculo de la productividad se realizará por tareas o fases y no por operarios, ya que calculamos el despilfarro de nuestro sistema y no el que causan los operarios. Si bien son cálculos que se pueden hacer en paralelo.

Para el cálculo de la productividad necesitamos la siguiente recogida de datos:

 Sistema de partes de asistencia en los que se indica el tiempo dedicado total.

 Anotación en los partes de las horas de incidencia de sus causas.

 Producción realizada.

A partir de estas tres entradas se podrá obtener cuales son los distintos coeficientes que componen el coeficiente de despilfarro total.

Con las ecuaciones del capítulo anterior ya se debe poder calcular el coeficiente de despilfarro en cualquier situación; no obstante, vamos a ver un ejemplo ilustrativo que nos ayudará a comprender mejor cómo hacer estos cálculos.

Ejemplo 1. Supongamos que en la semana 27 del año queremos calcular el despilfarro que se ha producido en la fabricación del producto cuya estructura se muestra en este capítulo. Los datos son los siguientes:

  Trabajan 4 operarios en la fabricación de este producto, y en la semana 27 han ido todos a trabajar todos los días y se han trabajado 8 horas diarias. Como se puede ver en este primer ejemplo no vamos a tratar el asunto del absentismo.

  Las horas de incidencia registradas por los partes son las siguientes: - Lunes 3 horas debido a falta de materiales. - Martes 4 horas debido a errores de información. - Miércoles 7 horas debido a una avería en una máquina. - Jueves 0 horas. - Viernes 6 horas por desequilibrio entre tareas.

  Los datos de producción han sido: - Lunes 12 unidades. - Martes 16 unidades. - Miércoles 15 unidades. - Jueves 14 unidades. - Viernes 14 unidades.

Con estos datos y, puesto que disponemos del tiempo estándar, podemos calcular el coeficiente de despilfarro y sus componentes. Calcularemos el coeficiente de despilfarro global y, paso a paso iremos entrando en más detalle.

Coeficiente de despilfarro Cd:

Se han fabricado en total en la semana 71 unidades; si el CMTN es de 100 minutos por unidad, la CMTN para 71 unidades es de 7.100 minutos. El tiempo empleado ha sido de 4 × 8 × 5 × 60 = 9.600 Minutos.

Cd = 9.600/7.100 = 1,35

Este es el primer dato que obtenemos, el más primario, nos da información (que esa remesa de fabricación nos ha costado, en términos de mano de obra, 1,35 veces lo que tenemos contemplado como estándar), pero poca. Es necesario desglosar más Cd para que esta información sea realmente útil.

Coeficientes de Despilfarro Cact y Cg:

Cd = 1 + Cact + Cg, es decir que Cact + Cg = 0,35 que es la cantidad por la que incrementa en más de la unidad el coste y los tiempos estándar de fabricación.

Cact = (Tiempo a control / CMTN) − 1.

El tiempo a control = tiempo de presencia – tiempo de incidencia.

  Tiempo de presencia = 9.600 minutos

  Tiempo de incidencia = 20 horas × 60 = 1.200 minutos

  Tiempo a control = 9.600 − 1.200 =8.400

Cact = (8.400/7.100) − 1 = 0,18

Cg = 1.200/7.100 = 0,17

Como puede verse, se cumple la suma que nos da 0,35. Bueno, parece que la distribución de causas del despilfarro es equitativa y políticamente correcta, prácticamente la mitad de la responsabilidad es de una falta de desempeño y la otra mitad es de lo mal que se gestiona la fabricación por parte de la dirección.

Para explicar mejor conceptualmente estos coeficientes, se hace ver lo siguiente:

  Un coeficiente de despilfarro de 1,35 nos dice que por cada 100 minutos fabricados en tiempo estándar, nos están costando realmente 135 minutos.

  Un Cact de 0,18 nos indica que, a causa de un bajo desempeño por parte de los operarios, para cada 100 minutos fabricados en tiempo estándar, se han empleado 118, 18 minutos más.

  Un Cg de 0,17 nos indica que, a causa de los fallos de gestión, clasificados como incidencias, para cada 100 minutos fabricados en tiempo estándar se han empleado 117, 17 más.

Desglose de Cg:

Como hemos comentado, Cg tiene diversas causas posibles y en la anotación de los partes se puede ver qué cantidad de horas a no control se deben a cada una de dichas causas.

CMTN = 7.100 minutos

La suma de los coeficientes es 0,17, que equivale, lógicamente, a Cg.

En forma de porcentajes, se puede decir que un 2,5 % de los sobrecostes nos vienen dados por las faltas de material; un 3,3 % los causan los errores de información; un 6 % las averías, y un 5 % los desequilibrios de la carga de trabajo.

De toda la introducción a la teoría de la medición del despilfarro, se deben tener siempre presentes las siguientes formulas:

y

Uno de los objetivos de la gestión de la producción es el de reducir el despilfarro por fallos de gestión, es decir, el tiempo por incidencias. De esta manera se cumple con una parte de la definición: producir al menor coste posible.

Es necesario entender que cuanto peor se gestione más aumentará el tiempo total, y por tanto aumentará el coste y los plazos de entrega.

Se han desglosado los causantes de despilfarro por mala gestión, y en este curso se verá cómo evitarlos.

Para ampliar información acerca de la teoría de la medición del despilfarro recomendamos nuestro libro: Despilfarro cero: La mejora continua a partir de la medición y reducción del despilfarro.