Читать книгу Кто я? Книга 3. Главный инженер - Юрий Стальгоров - Страница 10

В 1983 году Врублевский решил поменять своего заместителя по капитальному строительству, и вместо Н. Н. Щёкина он принял на эту должность Рафаэля Карапетяна (отчество его я не помню), работавшего до этого начальником управления треста «Камышинпромжилстрой». С моего согласия и с согласия Щёкина его перевели на должность заместителя главного инженера по руководству службами главного механика и главного энергетика. Заместителем по технологической части у меня был Цибизов, который после разработки нового проекта кузлита попросился на должность начальника транспортного отдела завода. Так я остался без своего заместителя по технологии. До Щёкина моим заместителем по службам был Анатолий Жевак. Он был неплохим работником, но Щёкин был намного опытнее его и как заместитель, конечно, был лучше. Жевак попросил перевести его на должность начальника кислородной станции, что и было сделано.

В 1983 году необходимо было ввести в эксплуатацию 25-тонный кузнечный молот и термический цех кузнечного корпуса завода. Еще в конце 1982 года я ездил в Новокраматорск, чтобы заказать там изготовление шабота для 25-тонного молота. Этот шабот состоял из стрех частей весом более 100 тонн каждая. Новокраматорский металлургический комбинат с удовольствием принял этот заказ.

Я ознакомился с технологией производства шаботов. Мне было интересно, поскольку я никогда раньше не видел, как изготавливаются такие крупные и тяжелые конструкции. Каждая шаботная плита отливается отдельно, после чего ее завозят в термическую печь, где она проходит процесс нормализации около 2—3 недель. Я видел эти огромные печи. После термической обработки шаботы везут на огромные карусельные станки для механической обработки двух плоскостей. Вначале обрабатывается одна сторона шабота, затем его переворачивают и обрабатывают вторую сторону. Эти плоскости обрабатываются как минимум дважды, так как требования к плоскостности очень велики. Я посомневался, что завод справится с изготовлением наших шаботов к 1 сентября, но они справились.

В Новокраматорске я пробыл неделю. Я походил по городу, и он мне очень понравился. Город этот небольшой и, несмотря на наличие металлургического завода, экологически чистый и весь утопающий в зелени.

К началу сентября 1983 года все три части шабота прибыли в Камышин. Доставка к месту монтажа теперь не представляла никаких трудностей – необходимый транспорт для тяжеловесных грузов у нас был.

Была еще одна не очень большая проблема. Все шаботы устанавливались на мощный бетонный фундамент, а между фундаментом и шаботом должны стоять многочисленные пружинные опоры как амортизаторы, а между ними – многочисленные стопорные опоры. Но пружины такой конструкции с Советском Союзе не изготавливались. У нашего Министерства где-то в Башкирии был завод, изготавливающий пружины для ходовой части трактора, но настолько крупных пружин этот завод никогда не делал. Тем не менее, Министерство заставило его изготавливать для нас такие пружины. Сами пружины устанавливались в каркасы, нижние части которых опирались на фундамент, а на верхние их части устанавливался шабот. Эти каркасы изготавливались в нашем цехе нестандартного оборудования.

Без всяких чрезвычайных происшествий 25-тонный молот был нами смонтирован, кроме этого монтировалась также газонагревательная круглая вращающаяся печь для нагрева заготовок под штамповку молотами. В конце 1983 года весь молотовой участок без каких-либо проблем был принят в эксплуатацию.

Одновременно вводился в эксплуатацию термический цех кузнечного производства, в его составе были газовые печи для нормализации штамповок, для закалки и отпуска небольших штамповок. Это были печи новейшей конструкции, а по газовому оборудованию была новинка – имелся датчик контроля пламени. Это оборудование к печам мы заказывали у Энгельсского завода газового оборудования. Две печи для закалки и отпуска коленчатых валов были с электрическим нагревом, для упрощения их обслуживания они были утоплены в землю.

А вот с закалочной средой вышла заминка. По проекту закалочной средой являлось масло. Но масло – это огнеопасный материал, а никакого толкового противопожарного проекта даже не было. Дело в том, что по раскладу Госплана такой проект должна была составлять специализированная организация, которой в нашем Министерстве не было, и ГТСХМ оставил это по сути «белое пятно» в проекте завода. А мощности принимать было нужно, но без обеспечения противопожарной безопасности это сделать было невозможно.

На помощь мне пришел один из инженеров ВНИИТМАШа. Он сказал, что им разработана синтетическая, как он сказал, закалочная среда – раствор полиакриламида. Эта закалочная среда совершенно пожаробезопасна, однако его разработка пока нигде не применялись, что настораживало. Да и руководство самого института как-то с подозрением отнеслось этой разработке – директор ВНИИТМАШа сказал мне, что никакой ответственности за применение этой закалочной среды на кузлите они нести не хотят, и если я всё же захочу взять эту разработку, то только неофициально. А мне деваться было некуда. Сам полиакриламид в желеобразном виде я нашел на Камышинской ТЭЦ. Директор ТЭЦ был мне знаком, отношения с ним у меня были очень хорошие. Он сказал мне, что они применяют раствор полиакриламида при промывке котлов и магистральных трубопроводов, добавляя это щелочное химическое вещество в действующий теплоноситель. Я купил у ТЭЦ около тонны желеобразного полиакриламида в крафт-мешках и поручил своему технологу разработать техпроцесс закалки поковок в этот новой для нас закалочной среде. Я включил этот законченный процесс изготовления горячих штамповок в пусковой комплекс.

Для противопожарной защиты я применил стандартные противопожарные мероприятия и оборудования для всех производственных цехов любого завода, этот проект по моей просьбе по-быстрому разработал ГТСХМ, чтобы его можно было финансировать. Согласно проекту через определенное расстояние во всех цехах кузнечного комплекса были расположены стационарные пенотушители большой емкости, а также была смонтирована противопожарная система водоснабжения.

Участником госкомиссии по приемке производственных мощностей должен быть пожарный инспектор. Почему-то камышинский пожарный инспектор в ходе приемки термического и молотового цехов заартачился и потребовал выполнить противопожарную защиту, предусмотренную проектом для масла как закалочной среды. Как я писал выше, сделать это было невозможно. Тогда член госкомиссии, заместитель министра по капитальному строительству (не помню его фамилию) сказал: «Обойдемся и без участия в госкомиссии пожарного инспектора – по закону его участие совсем необязательно». Так пожарного инспектора не включили в акт госкомиссии, и в конце 1983 года термический цех вместе с молотовой кузницей был принят в эксплуатацию.

К концу года все оставшиеся проектные мощности кузнечного производства были приняты, необходимо было только улучшать организацию и повышать производительность труда на каждом рабочем месте. Необходимо было сформировать кадры командного состава кузнечного производства. В организационном плане у нас сформировался кузнечный корпус, в его состав входили следующие цеха: кузнечно-заготовительный, молотовой, прессовый и термический. К этому производству примыкал также цех кузнечных штампов, который находился, правда, в корпусе вспомогательных цехов. В самом здании кузнечного корпуса была сформирована ремонтно-механическая база с различными станками для механической обработки деталей оборудования. В кузнечном корпусе были механик и энергетик с обслуживающим, соответственно, персоналом. Фактически это был отдельный кузнечный завод.

Кузнечные проектные мощности были сформированы, однако рабочие изготавливали горячих штамповок намного меньше, чем позволяли эти мощности, по самым различным причинам.

Во-первых, у нас не было загрузки. Мы строились для потребностей Чебоксарского завода промышленных тракторов, однако заказов на всю введенную мощность от него мы не получили. Я сейчас не могу сказать, по каким причинам это произошло. По одной детали могу сказать – две наши линии горячей штамповки (это около 10 тысяч тонн в год) должны были штамповать звено гусениц чебоксарского трактора. Но нам эту штамповку тракторный завод не отдал, для них эту деталь изготавливал Чебоксарский завод запасных частей. Я был на этом заводе и видел, как изготавливалась эта деталь. На 10-тонном молоте они отштамповывали всю потребность Чебоксарского тракторного завода, и никто не хотел передавать эту деталь нам – она у нас обходилась немного дороже.

Во-вторых, работа на молотах чрезвычайно тяжелая для кузнеца и его подручного. Работа оператора по обслуживанию прессовых линий горячей штамповки соответствовала мнению рабочего о современных условиях труда, так как физически была нетяжелой. А работа кузнецов на молотах – тяжелый физический труд при той механизации работы на молотах, которая была заложена в проекте. По проекту труд кузнеца, казалось бы, был полностью механизирован. Для этого применялись механические манипуляторы, представляющие собой тележку, на которой сидел оператор и управлял работой манипулятора. Захватом манипулятора брались из печи нагретые заготовки, переносились к молоту и укладывались на неподвижную часть штампа. После того как кузнец, управляя молотом, отштамповывал в одном ручье заготовку, манипулятор перекладывал эту заготовку в другой ручей штампа. Потом манипулятором убирались готовая заготовка и облой. Однако манипулятор работал крайне медленно, и эта система себя не оправдывала, поэтому кузнецы вынуждены были часть операций производить вручную. Всё дело в том, что этот манипулятор был сконструирован и изготовлен конструкторским бюро кузлита. На мой взгляд, все сотрудники этого бюро были исключительно некомпетентными и безграмотными конструкторами, потому и получилось у них такое неработоспособное изделие. Они даже не искали аналогов и не интересовались, какие манипуляторы используются в других странах, потому они с самого начала и не могли разработать годную конструкцию.

Рассмотрим штамповку одной детали, которая производилась на 10-тонном молоте – коленчатой оси ведомого колеса (ленивца) трактора. Заказ на эту деталь у нас был большой, изготовление этой штамповки нам заказал Саратовский завод тракторных запасных частей «Серп и молот». Эта штамповка изготавливалась также в цехе Волгоградского тракторного завода для комплектации своих тракторов и в запасные части. Я знал, что эту штамповку изготавливал на 10-тонном молоте в Волгограде кузнец по фамилии Аркатов, Герой социалистического труда. В Волгограде я иногда встречал его на различных мероприятиях. Я знал, что он за семь с половиной часов отштамповывает 400 коленчатых осей, тогда как наши камышинские кузнецы не могли отштамповать за это же время даже установленную для них норму выработки в 40 штук. Я попросил директора Волгоградского тракторного завода Хватова, очень хорошо мне знакомого, чтобы он прислал к нам Аркатова на день или два для штамповки этой оси.

Приехал Аркатов. Он посмотрел на молотовой участок штамповки и сказал: «Все здесь надо переделать. Молот нормальный, но подача заготовок к нему не годится. Ваши манипуляторы – дерьмо, их надо просто выбросить. Давайте, сделайте, пожалуйста, так, как сделано в кузнечном цехе Волгограда! Сделайте такую же нагревательную печь, как у меня Волгограде, и поставьте ее буквально рядом с молотом. Повесьте монорельс для подачи заготовок к молоту, и на него повесьте электротельфер, потому что в данных условиях штамповки 400 осей и быть не может. Как только сделаете, приглашайте меня».

Я распорядился выполнить все его просьбы. Печное бюро отдела главного металлурга быстро выдало чертежи на нагревательную печь, а конструкторское бюро механизации выдало чертежи на монорельс. В течение месяца вся работа была сделана: выброшены манипуляторы, изготовлена газовая нагревательная печь, механизирован процесс подачи заготовок в печь и подачи нагретых заготовок к молоту, удаления готовой штамповки и облоя. Приехал Аркатов, посмотрел и сказал, что все хорошо сделано, и он станет штамповать. Он попросил дать ему подручного, которым мы поставили кузнеца, работавшего на этом 10-тонном молоте. Следующим утром Аркатов пришел и стал штамповать коленчатую ось вместе с подручным. За 7,5 часов при 30-минутном перерыве на обед они отштамповали 400 «с хвостиком» коленчатых осей.

Вместе с начальником цеха я собрал три смены кузнецов, работающих на этом молоте, и их подручных, и спросил: «Убедились, что можно штамповать 400 штук коленчатых осей за смену?». Кузнец, который штамповал вместе с Аркатовым как подручный, сказал: «Юрий Михайлович, так работать, как работает Герой социалистического труда Аркатов, мы не сможем и не будем. Так интенсивно работать обыкновенному человеку невозможно». Я сказал: «Но ведь Аркатов со своим подручным уже много лет работает в таком темпе». На это кузнец ответил: «Ну и пусть работают, а мы не будем. Такая работа выматывает человека полностью. Это хуже, чем работают какой-либо ишак или лошадь. Нам это не под силу».

Я понял, что такая механизация работы кузнеца на молоте не годится. Та механизация, которая была в проекте и предполагала использование самодельных манипуляторов, не позволяла выходить на возможности самого молота, а схема, предложенная Аркатовым – это лишь частичная механизация работы кузнецов на молотах на уровне американской механизации кузнечного производства 20-х годов. Она всё равно была несовершенной, поскольку не исключала полностью тяжелый физический труд. И, конечно, современные кузнецы не хотели работать с использованием такой допотопной технологии. Таким образом, мой эксперимент с Аркатовым мало что дал. Конечно, 40 штамповок за смену мои кузнецы теперь будут делать, но вряд ли доберутся хотя бы до 200.

Забегая в современность, хочу добавить, что к 2020 году новые владельцы молотовой кузницы в Камышине купили в Германии полный комплекс механизации всех работ по обслуживанию кузнецом молота без ущерба его производительности. Они купили у немцев кольцевую нагревательную печь, обслуживающую не один, а группу молотов; купили, можно сказать, роботы-манипуляторы, которые полностью механизируют работу кузнеца. По сути кузнец на молоте стал оператором, обслуживающим линию молотовой горячей штамповки. А я в те годы на кузлите этого сделать не мог и смирился с низкой производительностью молотовой кузницы.