Читать книгу Проект «Личная эффективность». Сборник статей блога за 2019 год - Михаил Яковлевич Терентьев - Страница 3

Небольшая «мотивационная» байка о том, как лично я реально проникся темой Кайдзен и «бережливого производства». В этих событиях ваш покорный слуга частично был просто свидетелем, а в некоторых аспектах – очень даже причастен.

Около десяти лет назад один из заводов в Нижегородской области столкнулся с тем, что спрос на его продукцию значительно превысил производственные мощности. Как говорится, всем бы такие проблемы.

Руководство завода вышло к собственникам с предложением расширить эти мощности за счет строительства нового корпуса. Собственники отвергли этот инвестиционный проект и взамен предложили оптимизировать производство на существующих площадях.

Но и генеральный, и технический директор завода клялись и божились, что это невозможно: все и так уже максимально оптимизировано, из существующих площадей выжато все, что можно, и что нельзя. Лучшее импортное оборудование, современные технологии управления… Даже о 10%-ом приросте объемов не могло быть и речи.

И это было похоже на правду – завод действительно был одним из самых современных и эффективных в своей отрасли. Однако собственники были непреклонны и направили на завод консультантов по «бережливому производству».

Рабочая группа из консультантов и сотрудников завода взялась за дело, и в результате уже через год удалось добиться роста выработки в ДВА (sic) раза! И это с минимальными инвестициями и на существующих площадях.

Это, конечно, был реально впечатляющий кейс. Профессиональным производственникам такое вообще кажется неправдоподобным. Но мои слова можно легко проверить – насколько мне известно, на завод до сих пор организуются экскурсии для желающих посмотреть, послушать и «пощупать» (кому интересно, могу скинуть ссылку – напишите мне на mt@personalkaizen.ru). ⠀

Но это еще не конец истории.

Понятно, что в результате проекта у руководства завода появился дополнительный повод для гордости собой. Еще бы, такой результат! Однако собственники «почивать на лаврах» на дают и требуют продолжать оптимизацию. Но куда ж еще? Уже ведь точно больше ничего не «выжмешь»?

Ну ладно… Может, если только какие-то локальные участки «подкрутить» немного…

Одним из «узких мест» оставался конструкторский отдел. Технологиями его оптимизации российские консультанты тогда не владели, и было принято решение привлечь европейское отделение крупнейшей японской консалтинговой группы. Ваш покорный слуга тогда представлял их интересы в России, и в рамках демонстрации своих компетенций по просьбе руководства завода мы в 2013 году организовали им экскурсию по нескольким клиентским производствам в Италии.

Так совершенно случайно совпало, что одним из объектов «бенчмаркинга» стал итальянский завод, который выпускал практически тот же самый вид продукции, что и наш российский. Более того, размеры производственных площадей были сопоставимы.

Руководство российского завода сначала было настроено весьма снисходительно: «Ну, если нас хорошо попросят, мы, так и быть, расскажем итальяшкам, как нужно оптимизировать производство…»

Но их самолюбие ждал очень коварный удар: выяснилось, что при сопоставимых площадях и численности сотрудников годовая выработка итальянского завода В ДВА РАЗА превышает таковую российского. И в натуральных показателях, и в деньгах! И это если сравнивать показатели ПОСЛЕ оптимизации российского завода. Эмоциональную реакцию наших описывать не буду…

Мораль – нет пределов совершенству. Было бы желание, и было бы зачем…