Читать книгу Arbeits- und Organisationspsychologie - Annette Kluge - Страница 36

Neben dem Begriff des Taylorismus etablierte sich der Begriff des Fordismus. Für die Rationalisierung der Produktion in den USA war nach Kieser (1999a) der Fordismus bedeutsamer als der Taylorismus. Durch die Nutzung der Fließbandfertigung (auch Fließfertigung oder Montageband; Abb. 1.3) konnte Henry Ford in seiner Automobilfabrik auf die »Überwachungsbürokratie« verzichten. Ford übertrug die Vorteile der Arbeitsteilung auf die rationelle Organisation von Großbetrieben in Form des Montagebands. Das Vorbild dazu lieferte die Zerlegeabteilung der Chicagoer Schlachthöfe (Greif, 1995), in denen bereits seit 1850 Fließbänder eingesetzt wurden (Kieser, 1999a).

Abb. 1.3: Im Jahr 1913 führt Ford die Fließfertigung ein. http://corporate.ford.com/company/history.html (21.03.2016).

Ford formulierte seine Produktionsprinzipien wie folgt (Kieser, 1999a; Ford, 1923, S. 93):

• Ordne Werkzeuge wie Arbeiter in der Reihenfolge der bevorstehenden Verrichtungen, so dass jedes Teil während des Fertigungsprozesses der Montage einen möglichst geringen Weg zurücklegen muss.

• Nutze Gleitbahnen oder andere Transportmittel, damit die Arbeiter/innen nach Beendigung der Tätigkeit das Teil, an dem er/sie gearbeitet hat, stets an dem gleichen Fleck, der sich an der handlichsten Stelle befinden muss, ablegen kann.

• Nutze die Montagebahnen, um die zu montierenden Teile in handlichen Zwischenräumen ab- und anfahren zu lassen.

Das Prinzip die Arbeitstätigkeiten und Maschinen entlang des Fertigungsflusses anzuordnen, und die zu bearbeitenden und zu montierenden Produkte an ihm vorbei zu führen, ist die Grundidee der sog. Fließfertigung. Dabei bestimmt sich die Arbeitsintensität durch die Geschwindigkeit des Bandes.

Ford nutzte zur Effizienzsteigerung zudem eine hohe Standardisierung der Produkte (ein immer gleiches Auto – das Ford Modell T in schwarz). Es wird beschrieben, dass durch die Einführung des Fließbandes die Produktionszeit eines Fahrzeugs von 1,5 h auf 93 min gesenkt wurde (Ford Motor Company, 2016; Kieser, 1999a).

Die hohe Mechanisierung der Produktion und die damit verbundene implizite Koordination (die bei Taylor noch durch die Funktionsmeister ausgeübt werden musste), führten dazu, dass für ca. 40 000 Mitarbeiter/innen nur 4 Beamt/innen zuständig waren. Auch bei Ford findet sich das Prinzip der Selektion des/der Bestarbeiter/in. Ford zahlte zur damaligen Zeit im Vergleich hohe Löhne von 5 $ und senkte die Arbeitszeit auf 8 h/Tag in der Annahme, dass hohe Löhne und niedrige Preise zur Schaffung einer kaufkräftigen Nachfrage der eigenen Produkte führen.

Dafür forderte Henry Ford jedoch als »Gegenleistung« ein Verbot von Gewerkschaften in seinen Werken, während Gewerkschaften und die Arbeiterbewegung in Deutschland und Europa seit Ende des 19. Jhd. eine wichtige Stellung einnahmen und Rechte wahrnehmen konnten. Erst 1941 unterschrieb Ford eine Vereinbarung mit den Gewerkschaften (UAW-CIO) (Ford Motor Company, 2016), nachdem die UAW Ford zehn Tage lang bestreikt hatte (UAW, 2016).

Warum wehrten sich die Industriearbeiter/innen in den USA im Vergleich zu den Arbeiter/innen in Europa erst recht spät gegen ihre Arbeitsbedingungen?

Nordamerika ist flächenmäßig groß und die Vielzahl von Beschäftigungsangeboten förderte eine hohe geografische Mobilität, was die Entwicklung eines solidarischen Arbeiterbewusstseins und eines organisierten Widerstands erschwerte (Staehle, 1999). Erst als vermehrt Einwanderer/innen aus europäischen Ländern mit einer gewissen gewerkschaftlichen Tradition und Erfahrung im Widerstand gegen Unternehmerwillkür in die USA kamen, nahmen Streiks und weitere gewerkschaftliche Aktivitäten ein für die Unternehmer bedrohliches Ausmaß an (Staehle, 1999).