Читать книгу Historia de la República de Chile - Juan Eduardo Vargas Cariola - Страница 37

Otro de los problemas que enfrentó la minería chilena fue el desconocimiento de los sistemas modernos para procesar los minerales. Para la extracción del oro, de la plata y del cobre de sus respectivas menas, era necesario pulverizarlas previamente. Tratándose del oro y de la plata, el pinte y el repinte eran molidos, para lo cual se emplearon fundamentalmente el maray, la arrastra y el trapiche. El primero, de origen prehispánico, y denominado guimbalete por los españoles, era un gran pisón de piedra de base convexa, que se movía mediante una o dos palancas de madera, servida a menudo por dos peones, sobre otra gran piedra lisa o cóncava²⁸⁹. Se ponía el mineral en esta y los peones hacían balancear el pisón, con lo cual se lograba triturarlo y reducirlo a un polvo fino. El agua que se vertía en la piedra cóncava arrastraba el material a unos estanques de decantación. Se aplicaban a continuación los respectivos métodos de beneficio, según se tratara de oro o plata. La arrastra, de origen mexicano, era una piedra redondeada que se hacía girar sobre otra plana que recibía el mineral mediante un animal de tiro que le imprimía un movimiento circular²⁹⁰. El trapiche, que se difundió durante el siglo XVIII, y probable copia de la almazara o molino para moler la aceituna, constaba de una gran piedra circular de un metro y medio de diámetro colocada en posición horizontal, la solera, que llevaba tallada una canaleta anular. Sobre esta canaleta giraba una piedra también redonda, de un metro de diámetro y de un espesor de 25 a 35 centímetros, puesta en posición vertical, la voladora, fijada a un eje de madera horizontal unido a otro eje vertical que penetraba por el centro de la solera y al que se le imprimía movimiento por fuerza hidráulica²⁹¹. Ambas piedras se hacían de granito “ala de mosca”. Cuando la máquina era movida por fuerza animal se la denominaba tahona. El trapiche, de bajo costo y bastante eficiente —y todavía en uso—, experimentó diversos mejoramientos, como agregar una segunda y aun una tercera voladora²⁹². Después de algunas horas de funcionamiento, el trapiche dejaba al mineral convertido en un polvo “tan fino como la harina”²⁹³. El buitrón, por último, era un aparato hidráulico de pisones, de empleo más restringido.

La plata, según lo anotó Lambert, se obtenía mediante el beneficio en crudo o en frío, es decir, el procedimiento de amalgamación de patio, que, según se sabía en Europa, solo daba buenos resultados con la plata virgen. En Chile, en cambio, se empleaba para el tratamiento de todos los minerales de plata, con enormes pérdidas de mercurio, siempre escaso y de elevado precio²⁹⁴. El sistema, en que primaba el empirismo antes que los conocimientos químicos, consistía en esparcir la mena, una vez molida, sobre patios empedrados, también llamados buitrones, y mezclarla con agua, mercurio, cal y magistral, catalizador hecho de pirita cobriza tostada y sal común, para formar montones o cuerpos, en general de 18 quintales, que se dejaban reposar por una o más semanas. Los peones revolvían los cuerpos con los pies, seis a ocho veces diarias cada tres días, operación llamada repaso, y agregaban más agua y mercurio. Cuando se consideraba concluido el proceso, se echaba la mezcla en noques o tinajas de madera llenas de agua, se revolvía y se abría el espiche de los recipientes para permitir la salida de las lamas o material rocoso pulverizado, quedando en el fondo la amalgama o pella²⁹⁵. Recogida esta, se introducía en bolsas de lienzo que se colgaban de una viga, lo que permitía que destilara el azogue libre. A continuación, el material se llevaba a retortas para recuperar el resto del mercurio y la plata porosa o piña resultante se fundía en barras. El método de patio podía durar hasta dos meses, dependiendo de la temperatura ambiente²⁹⁶. Ya hacia 1834 se empezó a utilizar un nuevo procedimiento, la amalgamación en barril, conocido en Chile como sistema Cooper, que consistía en batir, en un tonel de madera con fondo de hierro y provisto de un aspa giratoria del mismo metal, el mercurio y la mena húmeda, previamente molida en el trapiche. La amalgamación se producía al cabo de seis u ocho horas y la mezcla era lavada y calentada en retortas para separar el mercurio de la plata piña²⁹⁷. Todo el proceso duraba entre 24 y 36 horas²⁹⁸. Una variante de la amalgamación en barril, el sistema Kröhnke, fue en lo fundamental una innovación química al agregarse cloruro de cobre y una solución caliente de sal a la mena²⁹⁹. El sistema, sin embargo, se hizo cada vez menos competitivo por la escasez del mercurio, monopolizado durante la primera mitad del siglo XIX por la casa Rothschild. Solo después de 1860 los Estados Unidos se convirtieron en grandes productores de mercurio³⁰⁰.

Respecto del cobre, los fundidores chilenos de principios del siglo XIX distinguían dos variedades: el campanil y el de labrar. El primero se destinaba a la fabricación de campanas y cañones, y el segundo, más maleable, se empleaba, como en la colonia, en la elaboración de una gran variedad de utensilios y recipientes para la cocina y la vitivinicultura. Para el tratamiento del mineral se usaba el horno de manga o de fuelle, como ya se ha indicado, que si bien podía fundir los óxidos y los carbonatos de cobre —los llamados minerales de color, que eran superficiales—, no era capaz de fundir los sulfuros de cobre, conocidos en la jerga minera como bronces, y que, además de ser muy abundantes, aparecían cuando se profundizaban las labores. En ese caso se declaraba la mina en broceo y se abandonaba. Y la razón era muy sencilla: el tratamiento de los bronces en los hornos de manga producía una masa que se fragmentaba y daba origen a las denominadas arenillas, que eran desechadas en calidad de escorias³⁰¹. Por tal motivo los sulfuros simplemente no eran extraídos de los yacimientos³⁰².

El horno de manga, instalado en general muy cerca de la mina para reducir los costos del transporte, era una estructura de adobes en forma de campana, montada sobre una base de piedra, con una abertura en la parte superior, que se cargaba con capas de mineral previamente chancado alternadas con capas de leña. Encendido el horno, se forzaba una corriente de aire a través de la masa en combustión mediante uno o dos fuelles³⁰³. Se continuaba la alimentación por la parte superior del horno con mineral y leña, y cuando se iniciaba la fusión era abierto en su parte inferior para permitir la salida del metal fundido, que fluía hacia moldes de tierra. El producto, lleno de escorias, obligaba a que un operario, el chanquero, las eliminara a golpes de combo, y el metal era nuevamente sometido al proceso de fusión para refinarlo³⁰⁴. Aunque ya hacia 1804 hay antecedentes sobre el calcinado de los sulfuros de cobre con el objeto de eliminar el azufre para su posterior procesamiento en imperfectos antecesores de los hornos de reverbero³⁰⁵, solo en 1827 el sueco Frederick Petré instaló uno de estos hornos en el ingenio de Tapihue, en Tiltil, de la firma Bunster y Vidder³⁰⁶. También en 1827 la sociedad Rodríguez y Valdés, formada por José María Rodríguez, natural de Vallenar, y Pedro Nolasco Valdés, uno de los beneficiados con la plata de Arqueros, contrató al técnico inglés David Lewis para construir cuatro hornos de reverbero en Huasco³⁰⁷. En 1830 la firma Rodríguez Cea y Cía. instaló tres hornos de reverbero en la hacienda de Perales Viejos, que hasta agosto de 1832 había producido 17 mil quintales de cobre en barra³⁰⁸. Como se ha advertido, antes de introducir la mena al horno de reverbero era necesario proceder a su calcinación, lo que se hacía en los llamados hornos de calcina. Carlos Lambert, convertido erróneamente por Vicuña Mackenna en el introductor en Chile del horno de reverbero³⁰⁹, le compró en 1828 a Bernardo del Solar Lecaros en mil 120 quintales de cobre en barra los escoriales que este tenía en Guamalata y las arenillas que salieran de su horno de manga en los cuatro años siguientes. Tales arenillas podían ser tratadas en los hornos de reverbero, que fue precisamente lo que hizo Lambert, quien, según lo afirmó con dudas Vicuña Mackenna, instaló dos en Coquimbo³¹⁰. Sabemos que, en efecto, los instaló allí en sociedad con Joaquín Edwards.

El horno de reverbero se construía con ladrillos refractarios, provenientes de Inglaterra en un principio y, más adelante, del establecimiento de Lota de Matías Cousiño, y era de forma rectangular. En uno de sus extremos se cargaba el combustible y en el otro, sobre una parrilla, la mena debidamente chancada. Sobre la parrilla se alzaba la chimenea, de manera que el calor de la combustión se reflejaba en el techo del horno, fundía el metal y escapaba por aquella. En los primeros años de su introducción en Chile se utilizó leña como combustible, pero ante la carencia de esta hubo de emplearse el carbón. El “sistema inglés”, como se lo llamaba, consistía en una primera fusión que producía el eje (el matte o regulus de los ingleses), que tenía de 35 a 60 por ciento de cobre, el cual, después de varias etapas adicionales, que oscilaban entre tres o siete, según la calidad de la mena y de las variantes de un proceso que debía ser llevado con especial cuidado, producía barras de 95 a 96 por ciento y lingotes de cobre refinado o blíster, de ley superior al 99 por ciento³¹¹.

El problema surgido del cada vez más difícil abastecimiento de leña en el Norte Chico, producto de una tala indiscriminada sobre cuyas consecuencias llamaron la atención Juan Egaña ya en 1803³¹² y, decenios más tarde, Claudio Gay e Ignacio Domeyko, aconsejó buscarla en el sur. El combustible para los hornos de fundición provenía, en general, de algunas cactáceas columnarias, como el quisco (Echinopsis chiloensis), el cardón (Echinopsis atacamensis) y el copao (Eulychnia acida y Eulychnia breviflora), más el chagual o cardón (Puya chilensis) y fundamentalmente de la leña de espino (Acacia caven), guayacán (Porliera chilensis), arrayán (Luma chequen), algarrobo (Prosopis chilensis), chañar (Lucuma spinosa) y olivillo (Aextoxicon punctatum), especies que abundaban en los valles, quebradas y rinconadas del Norte Chico. Era provisto por los terratenientes a los fundidores mediando contratos de abastecimiento³¹³, o bien obtenido por los mineros mediante el “denuncio de bosques” consultado en las Ordenanzas de Minería de la Nueva España. Este consistía en una petición dirigida al juez para asegurar el bosque en beneficio del yacimiento, facultad que se limitó con la aprobación de la ley sobre corta de bosques de 13 de julio de 1872³¹⁴.

Ya en el decenio de 1830 comenzó a disminuir el número de fundiciones por la gran escasez de combustible, pues era más rentable expedir los minerales a Swansea³¹⁵. La desaparición de las especies vegetales, muy visible en Copiapó y Huasco, impidió allí la instalación de fundiciones grandes. En el decenio de 1880 se denunciaba que debido a la tala se había perdido casi por completo la leña y, como consecuencia, el carbón vegetal. Se agregaba que los leñadores arrancaban árboles de todas las edades, “sin conservar ni raíces ni vástagos, preparando de este modo a aquellas regiones un porvenir de lo más deplorable”, previsión que resultó exacta³¹⁶. Una situación similar se podía apreciar en otras regiones en que se combinaba la minería con la explotación agrícola, como fue el valle del Aconcagua. Por 1840 Pedro Félix Vicuña, que tenía hornos de fundición en Llaillay, hubo de trasladarlos, por falta de leña, a la hacienda El Melón, que había arrendado al mayorazgo Cortés y Azúa, “donde casi toda la superficie está cubierta de espesos bosques”³¹⁷. En 1865 Huidobro Hnos. poseía 10 hornos de fundición en el departamento de Los Andes, para cuyo servicio se explotaba como combustible el monte de una de las hijuelas de la hacienda San Buenaventura³¹⁸.

A partir de 1868 se hicieron intentos en Aconcagua de aprovechar la turba para los hornos de reverbero por la sociedad Borja Segundo Huidobro y Cía., la que adquirió propiedades en Panquehue. Los malos resultados llevaron a la empresa a la quiebra, y dos de sus socios, Juan Antonio Pando y Julio Foster, interesaron en el negocio a José Tomás de Urmeneta y Maximiano Errázuriz, quienes hicieron un fuerte aporte de capital. La sociedad no prosperó y Urmeneta y Errázuriz se quedaron con todos sus bienes, entre ellos la hacienda Panquehue, más adelante convertida en una de las mayores viñas del país³¹⁹. El fracaso en la turba llevó a que en el decenio siguiente los mineros de Aconcagua se sirvieran del carbón³²⁰.

En 1849 Carlos Lambert recibió un pequeño buque de vapor y de casco metálico, el Fire Fly, que había mandado construir en Inglaterra, al que agregó dos goletas, y con esas naves comenzó a transportar leña y carbón desde el sur³²¹. Otra modalidad para enfrentar la falta de combustible, y mucho más radical, fue la adoptada por Joaquín Edwards Ossandón: construyó en 1843 una fundición de cobre en el puerto de Lirquén, la primera alzada en la zona de Concepción, y la abasteció con leña y después con el carbón extraído por su cuñado, el norteamericano Tomás Farleton Smith, cónyuge de Jacoba Edwards Ossandón³²². Los desfavorables resultados obtenidos en ese yacimiento llevaron en 1847 al administrador de la fundición de Edwards, el serenense Jorge Rojas Miranda, a ensayar con éxito con los carbones de la mina de Cerro Verde, en Talcahuano³²³.

Hacia 1845 se inició la sustitución de la leña por el carbón de piedra de la bahía de Arauco³²⁴. La ley de septiembre de ese año protegió la elaboración de cobre mediante carbón nacional al sur del río Maule. La acción de los fundidores del norte, perjudicados por ese régimen discriminatorio de protección, llevó al gobierno a elevar al Congreso un proyecto de ley para extender a las fundiciones situadas al norte del Maule la exención de parte de los derechos de exportación. Como no avanzó la tramitación de dicho proyecto, el ejecutivo, por decreto de 2 de enero de 1851, reformó la ley de Aduanas y extendió el beneficio a los cobres fundidos al norte del Maule³²⁵.